※氮化表面硬度或深度不够

　　(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理

　　(2)可能是氮化处理前的组织不适合

　　(3)可能是氮化温度过高或太低

　　(4)炉中之温度或流气不均匀

　　(5)氨气的流量不足

　　(6)渗氮的时间不够长

　　※氮化工件弯曲很厉害

　　(1)氮化前的弛力退火处理没有做好

　　(2)工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素

　　(3)氮化中被处理的工件放置方法不对

　　(4)被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素

　　※氮化工件发生龟裂剥离现象

　　(1)氨的分解率超过85%，可能发生此现象

　　(2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层

　　(3)工件设计有明显的锐角存在

　　(4)白层太厚时

　　※氮化工件的白层过厚

　　(1)渗氮处理的温度太低

　　(2)氨的分解率低于15%时，可能发生此现象

　　(3)在冷却过程不恰当

　　※氮化处理时之氨分解率不稳定

　　(1)分解率测定器管路漏气

　　(2)渗氮处理时装入炉内的工件太少

　　(3)炉中压力变化导致氨气流量改变

　　(4)触媒作用不当

　　※工件需进行机械加工处如何防止渗碳？

　　(1)镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层

　　(2)涂敷涂敷剂后干燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉

　　(3)涂敷防碳涂敷剂后干燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主

　　(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法

　　(5)利用套筒或套螺丝

　　※渗碳后工件硬度不足

　　(1)冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却

　　(2)渗碳不足，可使用强力渗碳剂

　　(3)淬火温度不足

　　(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火

　　※渗碳层剥离现象

　　(1)含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火

　　(2)不存在中间层，应缓和渗碳的速率

　　(3)过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层

　　(4)反复渗碳亦可能产生渗碳层剥离的现象