实型铸造大件的应用及新发展 -(3)

原作者:[标签:作者] 添加时间:2007-07-03 原文发表:2007-07-03 人气:3

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7．铸件打箱

根据铸件的大小、薄厚设定保温时间，严格控制打箱温度，由于大铸件外形轮廓尺寸较大，且结构各有特点，有的壁厚薄差别较大，打箱过早，应力较大，容易产生开裂。我们体会到，由于树脂砂铸件的冷却速度较慢，具有缓冷特点，因而产生白口的倾向性较小，而且只要有足够的保温时间，铸造应力较小，变形较小。我们曾经生产了一个8．3米长的球墨铸铁床身，完全冷却后，整体长度上的水平变形仅有4mm。

8．今后发展思路

诚然，树脂砂实型铸造有很强的优势，但也存在着弊端。1：环境污染问题（由于浇注时产生烟雾）。2：排气不畅在表面所产生积碳现象。3：由于原材料质量和设备的影响，要使铸件质量大幅度提高有一定困难，很难达到精密铸造的水平。同时，采用呋喃树脂和苯磺酸做粘结剂，生产一吨铸件增加了几百元的成本，且机械化、自动化程度低，对于单件大批量铸件的生产很难满足用户的精度和进度要求，所以以产品的长远性、批量性、经济性等方面考虑，迫使我们在提高现有工艺技术水平的同时，寻求另一种途径来满足用户日益精细的使用要求。

负压实型铸造技术是国内外公认的“21世纪绿色铸造技术”，它的优越性逐步被广大的铸造行业和厂家认可，且不用加粘结剂，大大降低了铸件的生产成本。我厂经过广泛的市场调研，于98年初开始负压实型的试制生产，在原来熔炼制模的基础上，上了震实台，抽负压系统以及几套简易的砂箱。开始只生产一些简单的厂内铸件，在2000年末进行了大规模的技术改造，重新上了一台调频三维震实台及砂再生除尘系统、加砂装置，并生产了几个2吨左右的铸件，表面质量和内在质量过关，从2001年初开始,经过不断的技术创新和工艺创新,以及涂料及涂刷质量的改进,我们每年可以用负压实型技术生产3T以下的厂内箱体铸件和冲压模具铸件2000T左右,产品质量比较稳定,能够得到用户的认可。下一部准备引进预发泡机、成型机等设备。我们把目标定位在可以用负压实型生产5 t以下的铸件，争取年产达到5000t。

应该说，我们起步还较晚，许多方面还不成熟，不完善，虽然经过十多年实型铸件的生产,积累了丰富的经验,产品外在和内在质量稳步提高,大部分灰铁铸件的表面质量接进于韩国水平,但距离日本、韩国等先进国家的铸件整体水平尚有一定差距,要想真正做到铸件的薄壁化、精密化、艺术化还有很长的一段路要走,不仅需要大专院校等研究机构给予理论上的指导,也期望得到兄弟厂家的指点和帮助。 (

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