随着发达国家先进技术和装备的不断引进，使我们设备维护人员的维修难度越来越大，这是不可否认的事实。但怎样尽快适应和掌握它，是我们应该认真探讨并急需解决的课题，下面就自己多年的维修经验谈一点个人体会。

我所1987年引进的日立精机VA-65和HC-800两台加工中心，不但具有交流伺服拖动，四轴联动功能，而且还配有磁栅全闭环位置反馈及自动测量、自动切削监视系统，其CNC是当时国际上最先进的FANUC一11M系统。运行十一年来，虽然随着使用年限的增长，一些元器件的老化，故障期的到来。特别是所里车型试制加工任务的增多，设备每天24小时不停机的运转，出现了几乎每周都有故障报警的现象。但为保证车型试制任务的按期完成，我们在没有经过国内外培训且图纸资料不全的条件下，在无数次的维修测试中，认真分析故障规律，不断积累有关数据，逐渐掌握维修要领，尽量在最短的时间内查出故障点，用最快的速度修复调整完成。

以下从几方面浅述快速诊断和维修数控设备的方法：

1、先观察问询再动手处置

首先看报警信息，因为现在大多数CNC系统都有较完善的自诊断功能，通过提示信息可以马上知道故障区域，缩小检测范围。象一次HC一8oo卧式加工中心在运行中出现5010＃spindledriveunitalarm报警。我们根据提示信息马上按顺序检察了主轴电机及其执行元件、主轴控制板，查明过流断路点后恢复正常，仅用20分钟完成。但从我们的经验中也有受报警信息误导的例子，因此说可依据它但不能依赖它。

故障发生后如无报警信息，则需要进一步用感官来了解设备状态，最重要的就是向操作人员问询故障发生的前因后果。象还是这台设备，有一次其APC系统在防护罩没有打开情况下B轴突然旋转起来刮坏护罩，这一现象以前从未出现过。经我们现场仔细询问操作过程，清楚了故障经过：原来操作人员先输入了M60指令，使APC系统程序运行（更换旋转工作台），当执行元件失控中途停机后，又进行了手动状态下的单步指令操作。当时M60并没有删除，使其执行元件恢复正常后继续了原程序动作。经认真了解并仔细分析后，我们立刻清除所有原设定的指令，检测并更换了失控元件，避免了更大故障的发生。

所以说首先应该根据报警信息和故障前的设备状态，来判断故障区域，争取维修时间。

2、遵循由外到里，由浅人深的检修原则

本人对加工中心多年的维修经历来看，大多数故障根源都是来自于外部元器件，因其受外界因素影响较大。，象机械碰撞磨损、冷却液腐蚀、积尘过多、润滑不良等，使这此年久失修的元器件处于不完好、不可靠状态，成为设备故障的最大隐患。象各轴经常出现的超程报答，零点复归误差，位置信号不反馈等，都是一些磁性或机械式开关失灵造成。还有的故障也是出现在电磁阀、电机和经常伸缩的电缆上。象HC一800的一次B轴旋转不到位或有时根本不旋转故障，报警提示为：feedaxisfault（APCcommand)，看起来与命令有关。但我们根据故障现象还是果断地检查B轴各行程限位，果然有一撞块与开关接触不好，经调整后正常。这就避免元目标地消耗很大精力去查整个CNC系统，先把重点放在外部环节上。

这实际上是一种经验上的诊断，如果我们手里有原理接线图，那就应该正规地按图纸去相应对照，顺序查找并针对性的去测试电位和波形，还能从中悟出一些理论上的东西。正是因为没有这个条件，所以我们在维修中就是遵循从外部到内部、从人为到系统、由浅入深的原则去进行，这就大大缩短了设备的停修时间。

3、充分利用PC图查找故障点

根据报警信息调出与其相关的PC图进行分析核对，也是一种诊断的方便途径。一次VA一65自动换刀机械手到位后不执行抓刀指令，我们马上调出PC图从各指令开关信号到各进、退、松、紧动作信号逐一进行对应校验，最后查出机械手旋转到信号没有发出，原因是由于一磁性接近开关松动移后不起作用，使下一步抓刀动作无法进行，调整后恢复正常。

由PC图查故障点看来比较方便直观，但如果不了解其内部动作原理和工作程序，那可以说也是大海捞针，无从下手。特别是无电气原理图就更难以判断，每个输出动作多达几十个开关条件才能满足，确实要下很大功夫才能逐步认识并掌握。我们就是靠平时维修时的日积月累，在不断的了解和运用它。
 

本文章更多内容：1 - 2 - 下一页

本页地址