由于电站装置系统中设计性能参数的裕量系数取值过大，以及漏气等因素，使送风机的运行效率很低，其正常运行工况的性能参数应为

进口容积流量 Q_V0 = 864000 m³/h ；进口压力 p_j =81104 Pa ；进口温度 T_j =287 K ；全压 p_tf =9200Pa 。

　　运行工况的流量是设计工况的1.0536倍，全压是设计工况的0.596倍。如果按照全压值富裕系数 1.2考虑 , 其全压的预期值应为12860Pa ，而运行工况的全压仅9200Pa, 可见运行工况的偏离主要是因漏气造成的。其耗电量接近电机的额定负荷 4500 kW 。原设备上没有变转速调节设备，只能用调节门调节，调节门开度为30o，而图1上的Ｋ工况点，远远偏离高效率区域 C ，所以运行效率低、耗功大。分析这些运行参数，可以得到这样的几点结论： (1) 运行工况远远偏离了设计工况，管网阻力曲线远远小于用户预期的阻力曲线。因此，不得不关小调节门的开度，让管网阻力曲线与全压和流量曲线有一个交点，即运行工况点，调节门开度小，又在大流量区，其内效率肯定很低，估算运行效率为0.55；（2）偏离了装置的设计运行参数，使装置的运行效率不能达到预期设计值，风机的耗功高，使电机满负荷运行，很不经济，降低了装置的运行效率。

　　如果仅按个性化设计的要求来改造送风机，按实测参数来改造可得如下结果。

　　考虑多个运行工况的要求，适当提高全压，改造送风机的性能参数为

进口容积流量Q_V0 =866000m³/h ；进口压力p_j =81104Pa ；进口温度T_j =287K ；全压 p_tf = 10120 Pa 。

　　现场改造通常要求电机、机壳、轴承不改动，仅改造转子和进口圈等零件，若按个性化设计来改造，其选型为6-48×2№26 ，其计算的性能参数为

进口容积流量Q_V0 =866000m³/h ；进口压力p_j =81104Pa ；进口温度T_j =287K ；全压 p_tf =10160Pa ；

　　从图1还可看出：个性化设计改造后风机性能曲线４的最佳效率点与改造设计工况点 Ｂ 重合，实测运行工况点 Ｋ 也落在最佳效率点附近，所以运行工况效率的提高得到了保证。

　　如果按内功率来计算节能， 个性化设计改造后的选型为6-48×2 №26，所需的内功率仅为2924kW ，比原装机组的内功率3878kW 每小时可节能954kW ，每年可节省835.704万kW·h 电，若每 kW·h 电价按 0.2元计算，那么一年可节省167.1408 万元。若按电机的实耗功率来比较，那经济效益会更高。可见，节能带来的经济效益是非常巨大的。

　　图 1 还示出了第二种改造方案，不改变风机转子，只增添变速设备，将风机的转速降到832 r/min ，风机的特性曲线变为５，运行工况点Ｂ和K都在高效率区域内，同样能达到节能的目的。

　　例 2 ：某地石化总厂，一台燃油锅炉的送风机，选用汽轮机驱动。其型号为 G4-73 № 20 ，按设计要求性能为
进口容积流量Q_V0=177230 m³/h ；进口压力p_j=101104 Pa ；进口温度T_j=287K；全压p_tf =3211Pa ；

　　现场调查反映，该锅炉系统运行状态十分不好，不仅锅炉蒸汽产量达不到额定值，送风机压力也很小，升不上去，全压值 p tf=600Pa 。送风机的耗功还很高，虽有汽轮机转速调节，降低转速当然可以降低功耗，但会使锅炉的蒸汽产量下降，不得不维持高转速、高功耗、低效率、低产量运行。分析原因是这个锅炉采用了新型改进锅炉，空气进炉膛的喷嘴面积过大，风速小，达不到设计风速，主要是预热器的漏气量很大，致使风机全压达不到额定值。从图2可看出：管网阻力值偏离设计值太大，即使有转速调节仍然不能使运行工况移到高效率区域内，以达到节能的目的。因为管网阻力曲线大部分都处于低效率区域内。对于这种锅炉的管网阻力系统要想改变运行工况的效率，只有改变管网阻力曲线，增加管网阻力，同时还要减少漏气。改造管网阻力，直到满足系统要求后，实测出新管网阻力曲线，再按照新的管网阻力参数去进行风机个性化设计，使送风机运行工况处在高效率区域内，实现经济运行。
 

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