而要找到轮齿齿根发生断裂其根本原因，则需要对齿轨接触作进一步的分析。
图7为整个销轨的应力分布图。在齿轨接触力作用下，销轨的最大MISES应力为1837.1 MPa，位于与齿轮边缘最大应力位置相对应的两侧。同样，这一数值远远超过了材料的屈服极限，表明其已经进入到塑性变形阶段。在接触区的中心部位，应力也达到了1000 MPa左右，可以判断，在接触力的反复作用之下，接触表面的磨损不可避免。
5、结论
本文采用参变量变分原理及基于此原理的有限元参数二次规划法来求解齿轨弹性接触问题，经过大量的计算，求出了行走齿轮和销轨的内部应力和齿轨接触力，根据计算结果可以得出以下结论：
（1）最大应力位于靠近接触位置的边缘，其数值远远超过材料的屈服极限，已经进入塑性变形阶段。可以预见，在轮齿的边缘将产生裂纹，并且不断的扩展，导致最终发生轮齿断裂。
（2）除了接触区域外，大部分结构的应力都比较小，轮齿根部的应力也比较小，这表明接触力对齿根的弯矩不是导致轮齿断裂的直接原因。但在齿根产生裂纹后，可能会加速裂纹的扩展。
（3）齿轨接触面的形状近似于矩形，摩擦系数对接触力数值和分布的影响很小。
（4）齿轨间接触力中，纵向、横向摩擦力相对较小，法向力在接触力中起主导作用。由于齿轨间比较大的法向力作用，必然导致接触表面的疲劳磨损。
因此，为了最终解决齿轨疲劳及断裂问题，一方面应该进一步对齿轨模型进行弹塑性接触计算，以得到更准确的应力分布，同时进一步分析外载荷条件与接触应力变化关系。另一方面，根据计算结果对齿轮和销轨的几何尺寸进行优化设计，以减小齿轨间的接触应力。
参 考 文 献
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