摘要 : 介绍了国内旋压工艺技术在轴流通风机制造中的应用、发展情况和机械加工成本的经济技术分析比较，并就轴流通风机中的轮毂、法兰，筒体加强筋等典型零件的旋压技术作了详细的论述。
关键词： 轴流通风机 旋压 工艺
中图分类号 : TH432.1 文献标识码 : A
文章编号 : 1006-8155(2005)01-0042-03
Abstract: The application and development of spinning technique on axial fan manufacture, and economic technique analysis and comparison of machining cost are introduced. The detailed discription is done on spinning technique of hub, flange in axial fan,barrel reinforce and the typical spare parts etc.
Key words: Axial fan Spinning Technology

1　引言

　　　 旋压工艺技术不仅自动化程度高，使产品质量稳定可靠和能有效地改变生产环境，而且在同等材料情况下采用旋压工艺时，由于旋轮的高速强力挤压作力，使金属材料表面硬化，从而可使机械零件强度提高约30%。该工艺还可实现少切削或无切削，这不仅节省了机械加工工时，而且还可降低原材料成本。根据我公司的测算，采用旋压加工轴流通风机轮毂使原材料降低了20%～40%，加工工时也降低了60%～80%，而且还使通风机产品的质量上了一个档次，强化了风机在当代市场经济的有利地位。欧、美、日本等国家的旋压技术比较先进，我国在这方面还显得落后。旋压可分成强旋和普旋，用于轴流通风机产品零件的旋压加工件一般都为普旋。其实在20世纪80年代末，北京有色金属研究院某位资深的旋压专家就曾受北京市轻工局的委托为北京第二通风机厂设计过用于通风机的专用旋压机床，但当时由于某种原因未能成行。90年代末，国产P650普旋压机床第一次进入浙江上风集团，但由于该机床只能旋压厚度4mm的钢板，因而对轴流通风机生产的促进意义不大。2001年底，国产P700普旋压机床进入生产轴流通风机产品的北京当代复合材料有限公司，由于该机可旋压厚度 6mm 的钢板，这样，旋压技术才实质性地进入轴流通风机产品零件的加工。进入2004年，我国广东、江苏少数通风机厂家也相继进入风机产品零件的旋压行列。

2　 轴流风机轮毂的旋压

　　　　通常比较落后的轴流通风机轮毂加工工艺都是采用三轧辊进行卷制，然后再焊接粗成型，之后进行机械精加工，由于这种落后的加工工艺不可能使轮毂的尺寸公差和形位公差得到有效的保证，再加上焊接应力变形的影响，还会导致风机精度的降低，从而影响了通风机的效率。我国浙江有的风机厂就采用模具拉深制造轮毂，但也仅限于极个别产品型号。因为轮毂模具尺寸较大，费用高昂，且需有配套的上千吨位的压力机床才能得以实施。而旋压胎具的制造成本却只有拉深模具的1/20左右，甚至更少，而且旋压胎具的加工周期比拉深模具短得多，对于通风机品种多，批量少的产品特点极为适合，图1是我公司在P700普旋压机床上用Q235材料厚度为6mm的钢板加工的轴（斜）流风机直径为1m的轮毂和用于导流的厚度为1mm的轮毂盖。由于旋压加工的金属表面的硬化现象，将旋后轮毂破坏再取试样进行强度试验并与旋压前的同种材料进行对比，强度提高了28%，用厚度为6mm的钢板旋压后的轮毂基本相当于用三轧辊进行卷制厚度为 8mm 的钢板制造的同等轮毂强度。旋压后的机械零件如模具拉深成型一样，在其端部也会出现金属板的减薄量，但部位不同，模具拉深成型轮毂金属板的减薄量在金属板弯角处最大，而旋压后的轮毂金属板则是在其旋压始端减薄，因而对于通风机来说，旋压轮毂则比模具拉深成型的轮毂加工工艺更合理。当代公司用Q235材料厚度为6mm 的钢板生产的轮毂其末端最少可达5.4mm，经超速试验证明完全可用。

值得说明的是：模具拉深成型的轮毂其前端中心凹窝由于模具拉深成型轮毂的工艺原因，不可能太深，因而配套的电机就需要加长轴。而采用旋压工艺制造的轮毂其前端中心凹窝深度尺寸则可按普通标准化电机来确定，并没有什么工艺困难。在轮毂旋压工艺制造中应注意几点：（1）旋压轮毂的平板毛坯要用冷加工下料，不能简单地采用气割，因为气割下料时氧割高温将使金属晶粒长大，使塑性降低，从而在旋压过程中发生端部开裂而不易成型；（2）轮毂其前端中心凹窝锥角应尽量大些，因为金属板剪旋遵循的减薄量规律基本是：板厚δ ×sin α ，根据实际加工的结果来看，当轮毂其前端中心凹窝锥角为900时，6mm 钢板生产的轮毂其前端中心凹窝锥角的减薄量约为板厚 δ ×0.86。轮毂旋压对技术工人的技术要求非常高，每一个产品零件都得编制相应的工艺文件，并还得有初试品来实地验证工艺文件的合理与否。主要设定的工艺参数：道次、主轴转速和走刀速度的优化组合，若初试零件工艺合格成熟，废品率就会很低。
 

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