七、故障分析与排除

1． 机械部分

故 障	原 因	排 除
1．成型后，泡罩不饱满	1．成型模排气孔堵塞或排气孔数量小 2．上下模具不平，压合时跑气 3．吹模的吹气孔堵塞 4．上下模没对正 5．加热板温度过高或过低 6．成型吹气压力过高或过低 7．前边第一排泡罩成型不好 8．吹气时间不对 9．PVC质量不好，薄厚不均，有针孔等缺陷 10．加热板内电阻丝（加热管）断 11．机器运转速度太快，PVC预热时间短 12．模具上M8辊孔歪斜，导致模具没紧固 13．吹模底座前后压脚高度不一致，使吹模倾斜	1．疏通排气孔或啬排气孔 2．研磨模具，使其平面度达到要求 3．疏通吹气孔 4．对正上下模 5．重新设定加热温度 6．调整吹气压力 7．调整模具与加热板间距2~5mm 8．重新调整凸轮控制器内的凸轮 9．更换合格的PVC 10．检查上下加热板 11．降低运转速度，变频器向低调整 12．将另一端长型开口加宽 13．加工压脚，使其高度一致
2．连续成型后泡罩不成一条直线	1．成型模安装后与大、板不平行 2．PVC预热温度过高，步进时将PVC拉变形 3．模具没紧固 4成型模孔型排列加工歪斜，不平行模具前表面	1．调整成型模，使其平行大板 2．重新设定加热板温度 3．紧固模具 4．调整成型模安装位置，使成型后的泡罩平行于大板或重新加工模具
3．PVC步进时跑偏	1．PVC预热温度高，步进时将PVC拉变形 2．加热板涂层磨损或喷涂质量不好，粘PVC 3．每组夹持气缸夹持力不一致，将PVC拉偏 4．两面三刀给夹持气缺动作不协调，换夹时间不对 5．滑座内直线的轴承损坏 6．限位器与PVC间隙过大或过小	1．重新设定加热板温度 2．重新喷涂聚四氯乙烯或更换加热板 3．修磨活塞杆端面，使其平整或更换夹持气缸 4．调整凸轮控制器内所对应的凸轮位置 5．更换直线轴承或滑动轴 6．调整限位器前后的调整板使PVC略有间隙
4．成型后泡罩与成型模脱不开	1．退料钉数目少或安排位置不当 2．孔型内表面粗糙度低 3．孔型开口处倒角有毛刺 4．孔型太深，每板泡罩过多过密，孔型拔模斜度小 5．PVC质量不好，加热成型后变形太大，导致泡罩间距变化较大	1．增加退料钉数目 2．对孔型内表面进行抛光或研磨 3．可用细水砂纸研磨或刮削 4．只能增加退料钉数目 5．更换合格的PVC
5．热封合不良	1．热压辊或主动辊磨损后圆柱度，直线度超差 2．热压辊与主动辊两轴线不平行 3．热封后铝箔压穿或不亮点，网纹不好 4．PVC较宽时，封合面积大 5．热压辊内加热管损坏 6．PVC质量不好，薄厚不均 7．PVC与PTP没对正，使PVC边缘粘热压辊	1．更换热压辊或主动辊 2．调整热压辊支架，使两辊压合时接触处为一条直线 3．调整封合气压，调整封存合温度 4．可将主动辊中部加工凹槽 5．更换加热管 6．更换合格PVC 7．PVC与PTP对齐，热压辊上粘焦的PVC刷掉
故 障	原 因	排 除
6．泡罩在封合时或在导辊步进时撅泡	1．长型泡罩在PVC上倾斜角度太大 2．泡罩直径过大 3．导辊或游动辊撅泡 4．因板块长度小，而导致主动辊和步进辊直径小	1．避免长型泡罩倾斜角度过大，一般在与水平方向成300~350为好 2．药片直径一般在12mm以下为好 3．调整导辊位置，增大游动辊直径 4．较大药片应采用较长板块为好，板块最大长度为105mm
7．泡罩在主动辊或在步进辊上赶泡	1．夹持步进距离不对、或连接夹持I 的丝杆、摆杆、滑杆松动 2．泡罩在PVC上倾斜角度大，使PVC前进时的分力过大 3．成型泡罩不成一条直线或步进时PVC跑偏 4．PVC成型后变窄或变宽 5．主动辊或步进辊上的导辊压的位置不对 6．因撅泡而不能顺利进入步进辊 7．主动辊或步进辊松动	1．调整夹持步进距离达要求，并紧固丝杆、摆杆及滑块 2．避免较大的倾斜角度 3．见故障现象2、3及排除方法 4．更换PVC 5．调整压辊位置 6．见故障现象6及排除方法 7．紧固主动辊或步进辊
8．冲裁步进不畅	1．导膜板安装歪斜与步进辊不相切 2．分切后吹风时间不对或风力小而使板块回流 3．凸模进入凹模深度浅，板块没完全切下来 4．PVC与PTP热封时没对正，不铝箔飞边，卡导膜板或退料板   本文章更多内容：1 - 2 - 下一页 本页地址