机器可能产生的危险主要分为2大类:(1)机械危险主要包括挤压危险、剪切危险、切割危险、缠绕危险、吸人或卷入危险、冲击或碰撞危险、刺伤或扎伤危险、摩擦和磨损危险、高压流体喷射危险等。(2)非机械危险主要包括电气危险、热危险、噪声危险、振动危险、辐射危险、材料或物质产生的危险、未遵循人类工效学原则而产生的危险及综合性危险等。3.2安全评价风险评价是在危险分析的基础上,根据现有工艺水平对机器在每种危险状态下可能产生伤害的概率和严重度进行全面评估和判定。安全评价的目的是帮助设计者根据现有技术水平,以及由此引起的各种约束确定最优的安全措施,使机器达到最高安全水平。(1)风险评价要素风险评价通常包括以下3个方面的要素:①评估可能伤害的严重度。可通过伤害的范围、伤害的限度、伤害的严重度等因素进行评估。②人们暴露于危险区的频率。通过对进入危险区的性质、频次、持续时间和人数等因素来进行评估。③预测危险出现的概率。主要对以下因素进行预测:机器及其它元器件的可靠性及有关统计数据,类似机器事故历史资料。(2)风险评价的定性方法风险要素评估完成后,需对机器进行危险评价,以确定机器是否达到安全要求。(3)综合运用各种系统安全分析和评价方法采用系统工程方法进行风险评价已有近20年的历史,发展了数十种系统安全分析方法,能从各种不同的角度对系统进行风险评价。从分析的数理角度出发,这些方法可分为定性分析和定量分析。从分析的逻辑观点出发,又可分为归纳法和演绎法。其中,不少方法是相似的、重复的,但是按照系统寿命周期的时间进程,这些系统安全分析方法之间又互有联系,各有利弊。在伤亡事故分析预测方面,比较常用的系统安全分析方法有初步危险分析(PHA)、故障类型和影响危险度分析(FMECA)、事件树分析(ETA)、故障树分析(FTA)、管理疏忽和危险树分析(MORT)等。其中,在我国乃至国际上应用最广泛的是故障树分析。3.3机械安全设计根据风险评估的结果进行安全设计,在选择安全设计的最优方法时,必须遵循以下原则：(1)结构安全设计机械安全设计的第一步是对其进行结构设计,结构安全设计应考虑的主要因素如下:①使机器外观达到本质安全的结构设计;②使机器有关运动参数达到安全的设计;③合理规定和计算零部件的强度和应力;④合理选用材料;⑤选用本质安全技术和动力源;⑥应用强制机械作用原则;⑦应用人机工程原则;⑧应用人类工效学原则;⑨提高机器及零件的可靠性;10使机器的调整、维修点位于危险区之外。(2)安全防护措施的选用与设计对通过合理的结构设计仍不能避免或充分减小的危险或风险,应合理选用和设计安全装置和(或)防护装置进行防护。(3)提供充分的安全使用信息对通过合理结构设计和采用安全防护措施都无法消除或充分减小的那些遗留风险,应通过提供安全使用信息的方式通知和警告用户和使用者,使他们在使用机器时采取相应的补救安全措施。
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