各个应用系统同一编码是进行系统集成的前提，编码工作必须从数据的源头设计部门开始切入；从PDM开始进行编码实施可实现企业信息的正向传递，实现信息大范围的共享和传递。

信息分类编码一直是企业信息化过程中的一个重要问题。企业要实施信息化，无论是CAD、CAPP、PDM、ERP还是其他信息系统，首当其冲的问题就是如何进行信息分类编码。信息分类编码的好坏关系到企业信息系统（CAPP、PDM、ERP）的长期运行质量和系统运行的寿命周期。对于制造企业信息化，编码工作到底应该从哪里开始，应该如何实施呢？郑州纺机先后实施了ERP/CAPP/PDM系统，对编码的实施我们有一些体会。

郑州纺机2001年初开始实施ERP系统，2002年初实施CAPP系统，2002年底月开始实施PDM系统。郑纺机编码的实施也经过了两个阶段：以ERP为基础的编码阶段和以PDM为基础的编码阶段。

以ERP系统为基础进行企业物料编码管理的阶段

2001年初，郑州纺机信息中心开始组织实施ERP系统。由于ERP实施的需要，当时参照经纬集团的编码规范并借鉴了已有库存管理系统的信息编码，制定了包括产品、工装和自制标准件、紧固件、润滑传动件、轴承、气动元件、金属材料、非金属材料等编码规范。前期的编码规则过多考虑了库房管理的因素，缺乏对企业资源进行全局分类的考虑。在ERP录入数据初期，由于设计部门采用的编码规范和ERP的编码规范不一致，在ERP数据维护组内由专人手工将产品图号对照成编码并进行数据录入和搭建产品结构树，由于数据维护人员专业知识的局限，对设计人员的设计意图理解会有一定偏差，常常导致产品结构数据和料单数据的不准确，影响产品的生产进程，直接影响车间的生产效率及成本考核，前期ERP推广进展缓慢。

CAPP系统实施过程中，工艺部门没有采用新的编码规范，工艺人员在CAPP系统中手工搭建产品结构树，其中自制件仍然使用图号，标准件和外购件没有使用编码，工艺卡片中没有反映材料编码。虽然CAPP可以很好地独立运行，可协助企业工艺人员编制工艺文件，但因为编码不统一，工艺数据无法被ERP系统接收和使用，ERP数据维护人员仍然需要再次将BOM数据重新编码后手工录入到ERP系统中。

这个阶段，CAPP和ERP系统的BOM数据需要两次录入，CAPP系统中维护的是按图号建立的产品结构树，ERP系统中维护的是按编码建立的产品结构树，无法实现信息的传递和数据的集成；我们虽然在编码工作上投入很大精力，但由于在制定物料编码规则时，过多考虑了库房管理的因素，缺乏对企业资源进行全局分类的考虑，特别是没有针对产品设计考虑编码使用问题，部分编码规则存在二异性而导致不同部门对相同的物料产生了不同的物料编码，从而导致ERP系统中物料数据不准确。物料编码工作比较乱。

以PDM系统为基础进行企业物料编码管理的阶段

为了从产品数据源头开始解决企业产品数据管理的问题，企业2002年底开始实施PDM系统，经过企业和PDM系统供应商北京清软英泰信息技术有限公司的深入讨论，确定了企业的产品数据应从设计、到工艺、最后到生产的集成思想，由设计部门标准化室接手编码规则的制定和管理工作。

标准化部门接手编码工作以后，便着手编码应用的深入挖掘。首先，对具有二义性的编码规则进行了调整。然后，进行了设计数据的优选控制工作。郑纺机很早就认识到对标准件、外购件、材料的选用必须要进行控制，但苦于没有支持手段。在PDM系统实施后，标准化部门通过对物料编码规范的调整，通过制定物料的优选系列，将标准件、外购件的优选数量减少了1/3；同时我们也对ERP系统中的数据进行了整理。通过对ERP数据中不准确数据整理和材料选用规范的限制，ERP系统中的物料数据由年初的43000条减少到了29300条。郑州纺机规定，PDM中的标准件、外购件必须由标准化人员维护，PDM系统中存在的标准件、外购件，设计人员才能够使用，对于零件材料，下发了材料选用规范。无论是设计还是做工艺，设计人员必须选择那些已经定义了物料编码的材料，而且要优先选用优选物料。第三，提高了对数据的完整性和准确性的要求。企业以前在纸介传递设计信息时，经常为一些文字上的理解问题发生误会，特别是设计图纸明细表中填写的材料名称，经常引起工艺人员的误会。现在，要求，设计明细表代号栏需填写物料编码，对于材料栏，设计时那些能够确定具体的材质和规格的零件（如钢板类零件），设计人员需要标明零件材料物料编码，那些只能确定材质，无法确定规格（如轴类、盘类零件）的零件，由工艺人员确定材料物料编码。