FA261型精梳机钳板机构的设计与工艺分析(2)

原作者:[标签:作者] 添加时间:2007-06-30 原文发表:2007-06-30 人气:8

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表2 钳板机构关键工艺

(1)闭口定时。因FA261型精梳机的中支点式钳板始梳隔距较小，始梳力较大，工艺上必须保证锡林始梳时，钳口应闭合握牢须丛。在各种工艺条件下(锡林定位37分度未在表2列出)，钳板闭口定时均早于始梳定时2个分度～3个分度。即钳板机构在机构设计上保证了始梳时钳板已闭合并已基本达到最大钳口加压，防止可纺纤维被梳入落棉。生产上为保证有效的钳口加压，减小各眼及钳板两侧的加压差异，关键是：①在24分度仔细调节，使各眼偏心轮定位保持一致，防止走动；②定期检测加压弹簧，防止衰退。
(2)开口定时。梳理结束后钳板应及时开口，以便须丛抬头接合。表2中钳板开口定时比结束梳理定时迟4．4分度～10．8分度，开口较迟是该机构设计中的不足，特别当落棉刻度增大时，开口更迟，使开始分离时的关键开口量及钳口最大开口量太小而妨碍须丛顺利进入分离钳口，使棉网清晰度不良，甚至产生破洞。特别在加工长绒棉时尤应注意。
2．2 落棉隔距及落棉率的调节与控制
(1)落棉隔距。FA261型精梳机的落棉隔距是指24分度钳板最前位置时下钳唇与后分离罗拉表面的距离。机上是在落棉刻度为5时，用6．34mm隔距块逐眼校正最小落棉隔距，然后调节装于钳板摆轴上的落棉刻度盘到所需的刻度。经计算，对应于不同落棉刻度时的落棉隔距如表3所示。
为防止由于装配精度等原因引起各眼落棉隔距不一致现象，在整机调节落棉刻度盘以后，要逐眼复查落棉隔距。
(2)落棉控制。工艺上切忌仅以加大落棉隔距作为增加落棉率的唯一手段，还可考虑采用不同的给棉方式，因为在同样落棉隔距时，后退给棉较前进给棉的落棉率高4％～6％o有些工厂为降低FA261型精梳机的落棉眼差，采取适量补风来调节主风道及各风斗内压力的措施，将主风道压力控制在-160Pa～-180Pa，每眼风斗压力控制在-50Pa～-80Pa，为此，各眼调节板与风道后壁的距离S如表4所示。
表3 落棉刻度与落棉隔距

表4 风道调节板隔距

2．3 钳板运动与弓形板定位的配合
弓形板定位改变，会使锡林头排、末排针与钳口相遇的时间和位置改变，从而影响梳理效能。由表5可见：FA261型精梳机锡林(弓形板)定位迟些，梳理的时间略长，梳理隔距的极差略小。这是因为其采用中支点钳板，钳口无论在何时何地与针排相遇，对梳理隔距的影响均不大。而落棉隔距的改变对梳理隔距和梳理时间的影响也较小。但是我们知道弓形板定位与落棉隔距的改变对A201D型精梳机下支点钳板和FA251型精梳机上支点钳板的梳理隔距会有较大影响。
表5 梳理工艺

3 改进设计的建议
(1)为适应中支点钳板强分梳的需要，钳口须握持可靠。 E7／6型精梳机的钳口加压已在E7／5型精梳机500 N的基础上增加到600 N。建议FA261型精梳机也应在增加钳口握持力、减少握持力差异方面作进一步改进。
(2)FA261型精梳机为减轻钳板组件的重量，不配备辅助钳板，但给棉罗拉与下钳板前缘的距离为36．5mm，使分离接合阶段进行分离牵伸时，浮游区较大(约50mm～60mm)，纤维丛容易失控，不仅会引起可纺纤维散失，甚至会恶化条干或引起棉层横向断裂。 E7／6型精梳机已将该距离缩小到28．6 mm。

4 结语
(1)FA26l型精梳机钳板机构结构紧凑，运动惯量小，钳板开闭口及加压合用偏心导杆的巧妙设计简化了机构，能适应高速。但不足之处是钳板开口较迟且不可调节。特别在落棉刻度较大时，会使开口量不足而影响须丛抬头。
(2)FA261型精梳机的中支点式钳板始梳隔距很小，此时钳口应有较大的握持力。为此，需保持偏心轮定位准确，减少相互间差异，并防止加压弹簧的衰退。
(3)增减落棉率可改变落棉隔距，也可改变给棉方式。减少落棉率眼差一方面要减少落棉隔距的眼差，另一方面应控制吸落棉的风量及风道、风斗内的风压。
(4)锡林(弓形板)定位的改变对中支点式钳板精梳机的梳理隔距影响不大，而对下支点式钳板和上支点式钳板精梳机的梳理隔距会有较大的影响。

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