程序中R2.0、R2.1是与操作面板上手动进给速度波段开关位置0、1相对应的PLC内部寄存器。在完整的程序中，译码完成后，波段开关的0～15位置与寄存器R2.0～R3.7的状态一一对应。

2.3.2 代码转换

代码转换程序的作用是根据以上波段开关的0～15位置的译码信号，将PLC的数据表中的对应内容，转换为系统要求的16位二进制编码信号。

代码转换可以直接通过FANUC PLC的数据转换指令DCNV（SUB14）进行，对于波段开关位置0，实际转换程序如图2。

程序中的R0.0为恒“0”信号，R0.1为恒“1”信号，RO.7为系统复位信号，R6.0为波段开关位置O～7信号（单字节转换标志信号），R4.0为内部波段开关位置0的转换状态标志。

通过以上类似程序的转换，PLC的数据表中的D10～D17内容将被转换为二进制码。并保存于中间寄存器R100中。 同样，由于PLC的数据表中的D18～D32内容为双字节数，因此对于D18～D32的转换程序应设定DC-NV（SUB14）指令的BYT标志为“l”（双字节），对应的转换结果被保存于中间寄存器R100、R101中。

2.3.3 信号处理

信号处理控制程序的作用是将以上信号转换的结果（二进制寄存器R100、R101的内容）输出到CNC手动进给倍率G10.0～Gll.7的相应地址位。

程序设计时应考虑以上单字节与双字节的不同转换情况，即通过单字节转换标志信号R6.0、双字节转换标志信号R6.1，对二进制寄存器R100、R101的内容进行相应的处理，实际转换程序如图3。

程序第一段的作用是在单字节转换时（转换标志R6.0＝l、R6.1＝0），将寄存器R101的内容自动置“0”。FANUC PLC程序指令SUB8为“逻辑乘数据传送”（MOVE）指令，由于程序中的“逻辑乘数”为00000000，因此，当转换标志 R6.0＝l、R6.1＝0（单字节转换）时，可以将二进制寄存器R101的内容自动置“0”；当转换标志R6.0＝0、R6.1＝l（双字节转换）时，寄存器R101的内容不变。

程序第二、三段的作用是根据CNC的输入要求，将二进制寄存器Rl00、R101的内容取“反”后，送到CNC手动进给倍率G10.0～Gll.7的相应地址位（程序以R100.O、R100.1为例，其余位相同）。

3 倍率增/减键的处理

在实际机床设计中，除使用波段开关外，有时还有使用信率增/减键进行倍率调整的情况，即：通过按键的多次操作逐级改变倍率。在这种情况下，PLC程序设计时，只需要对输入译码部分稍加修改即可。

为了简化程序，对于以上情况，在PLC程序中可以通过“移位寄存器”实现。输入译码程序分为移位信号的生成与移位控制两部分，移位信号的生成程序如图4。

程序中的X4.1、X4.2为倍率的增加、减少键输入信号，通过以上程序的处理，可以将增加、减少键X4.1、X4.2转化为 R13.0、R13.2单脉冲信号，并且在R13.4上产生移位方向信号。

移位控制可以通过FANUC PLC16位移位指令SFT（SUB33）进行。以主轴倍率控制为例，假设倍率的调节范围为50％～150％，每级的增量为5％，则主轴倍率共有15个不同状态，对应状态用PLC内部寄存器R14.0～Rl5.6进行区分，其控制程序如图 5。

程序中的第一、二段的作用是在开机时自动将主轴倍率设定为100％（RO.7为系统复位信号），即：将PLC内部寄存器 R15.2（100％状态位）置“l”，其余位置“0”，作为初始状态信号。操作倍率的增加/减少键，移位指令SFF（SUB33）将R15.2的内容（“1”信号）依次左右移位，保证了按键次数与状态寄存器R14.0～R15.6的一一对应。

当倍率到达最大值150％或最小值50％后，寄存器R15.6或R14.0为“l”，左移或右移信号将被封锁，这时再按操作倍率的增加或减少键，状态不变。
在以上输入译码的基础上，再通过前述完全相同的代码转换、信号处理程序，即可以将由PLC数据表设定的各级主轴倍率值，转化为CNC的对应主轴倍率输入信号。

4 结束语

以上是与FANUC 0i系统对应，采用波段开关或倍率增加/减少键，进行倍率控制的PLC程序实例，其特点是可以通过PLC数据表的设定，任意改变倍率值，使用灵活、调整方便。这一方法同样适用于其他系统。