关键词：汽车生产 柔性制造

摘要：本文介绍了汽车生产中柔性制造的概念、意义和特点，分析了其对汽车生产的作用及发展状况；认为企业结合实际，发展柔性制造技术，有利于提高自身的综合实力。

1、柔性生制造的特点

根据机械制造科学的标准分类，按照生产系统内自动化水平的高低，柔性制造可以分为柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统(FMS )、柔性制造线(FML)和柔性制造工厂(FMF)。柔性制造最大的特点在于制造上的柔性。汽车生产中其表现如下。

a. 设备柔性：设备能完成多种加工，利于实现批量生产、降低库存费用、提高设备利用率和缩短加工周期。

b. 物料运送柔性：物料运送设备能运送多种物料，具有较高的可获得性和利用率。

c. 操作柔性：具有小同加工工艺的工件能以多种方式进行加工，在机器出现故障时易于实现动态调度。

d. 人员柔性：操作人员掌握多种技能，能在小同岗位上工作。

e. 路径柔性：工件加工能通过制造系统的多种路径完成，便于平衡机床负荷，增强系统在机床故障、刀具磨损等情况下运行的稳定性和可靠性。

f. 过程柔性：制造过程能同时生产多种产品，具有混合比柔性，通过提供多样化的产品来提高客户服务水平。

g. 产品柔性：在产品中能随时增加、去除或更换某些零部件，以提高对市场产品需求的响应能力。

h. 批量柔性：在多种生产批量下，制造系统能获得相应利润，保持其在各种需求水平下的获利性。

i. 扩展柔性：制造系统具有开放性，能扩展其生产能力，以适应企业拓展新市场的要求。

j. 生产柔性：无需增加重要制造设施，制造系统能制造多种产品，完成多样化的生产任务。

k.市场柔性：制造系统能在多变的市场环境下求得生存与发展，具有较强的适应动态变化市场环境的综合能力。

2、汽车业柔性制造的作用及其发展

美国、日本、前苏联、德国等发达国家在20世纪60年代末至70年代初，先后开展了柔性制造技术以及装备的研制工作。1976年，日本法纳科公司展出了由加工中心和工收机器人组成的柔性制造单元，为发展柔性制造提供了设备基础。20世纪80年代，随着柔性制造技术的成熟，柔性制造得到了迅速发展，并主要应用于飞机、汽车制造收日。依靠计算机、加工中心和数控机床组成的柔性自动加工系统，使汽车收由单一品种、大批量的生产方式，转向中小批量、多品种、适应市场要求的精益生产方式，也使汽车生产企业的经济效益和管理水平大大提高。

国外汽车工业中，主要汽车厂商如通用、福特、宝马、奔驰、丰田、大众、雷诺、沃尔沃等公司都采用了柔性制造系统。例如，美国福特汽车公司在加拿大的一个发动机厂，在同一条自动线上对4.6 L、5.4 LV8发动机和6.8 LV10发动机实现随机混流生产(年产65万台)；而通用汽车公司的传动系部门于1993年开始作同样的准备，采用FMS，以满足变速器类壳体零件多品种的制造要求；根据1983年出版的《丰田生产力方式的新发展》，该公司在3个月内的汽车产量为364 000辆，共4个基本车型，32 100个型号，平均每个型号的产量为17辆，产量最多的型号也只有17辆，最少的则只有6辆。日本汽车业在20世纪70年代开始大力发展柔性制造，到1987年己经形成较大规模，拥有数控机床2万余台，有柔性制造生产线21条。据日本通产省第8次特定机械设备统计调查表明，以汽车制造收为核心的输送机械制造业， 1987年拥有FMS 31条，1994年增加到818条。尤其是大型汽车制造企业，FMS采用得最多，占7年间增加总量的41％。柔性制造为日本汽车工业生产率追上并超过美国创造了条件。日本汽车在国际市场上畅销小衰与它的柔性化制造密切相关。