手机面壳注射模设计(2)

原作者:[标签:作者] 添加时间:2007-06-27 原文发表:2007-06-27 人气:5

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采用热唧嘴的主要优点是:

( 1) 无水口料，不需要后续加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。

( 2) 压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相同，避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。

( 3) 水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。

( 4) 热唧嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。

2.5 导向机构的设计

该模具选用标准模架CI2330，采用导柱和导套机构导向，导柱、导套的布置方式均为标准布置，有关尺寸及布置形式详见模架资料，这里不再赘述。

2.6 冷却系统的设计

冷却系统的设计对于产品的成型至关重要，如果冷却不好或冷却不均匀，必然导致收缩不均匀，为了使冷却效果好，在模具的定模型腔板和动模型腔板内开设了水道，横向穿过这两块模板，这样使塑件各处的冷却均匀，模具的模温均匀。

动、定模冷却水道孔径采用!6mm 钻头加工。其冷却循环示意图如图4 所示，其中IN5～OUT5 通热油，其余通冷水，以加强冷却。

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2.7 脱模机构的设计

该模具塑件的顶出主要采用7 根φ3mm 的顶杆、3 根φ4mm 的顶杆以及15 根φ1.5mm 的顶杆顶出。为确保塑件在出模过程中不倾斜、不变形，顶出机构应设导向装置，以保证顶出机构平稳。

另外，前面介绍的3 个斜顶块抽芯机构除完成抽芯任务外，还兼有顶出塑件的功能。

3、模具结构及其工作过程

模具的整体结构如图5 所示。其工作过程简述如下:

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图5 模具装配示意图
1.斜顶块2.动模3.动模镶块4.整体滑块5.热唧嘴6.定模7.复位弹簧8.定模镶块9.螺钉

开模时，由主分型面分型，斜滑块开始侧向抽芯，当模具开启到终点位置时，斜滑块侧向抽芯结束，在型芯包紧力的作用下，塑件从定模型腔中拉出，然后在顶出机构顶杆的作用下，顶杆固定板推动斜顶块及顶杆同时向前运动，斜顶块及顶杆将塑件顶出。合模时，通过整体滑块上的斜面、复位弹簧及回程杆将滑块、斜顶块复位退回，完成合模，合模结束后开始下一个工作循环过程。

由于采用了热流道系统，不需要设计定距分型机构，使模具的结构得到了简化。

4、结束语

该模具没有采用斜导柱侧向分型机构，而是使用了整体式侧向抽芯机构，使模具的结构紧凑、合理。同时配合斜顶块机构，实现了从注射到塑件被顶出的全自动化，提高了生产效率。由于塑件壁厚较薄，而且，有许多孔和凸台，有较大的包紧力，为保证塑件的顺利顶出，设计了25 根顶杆。另外，还有3 个斜顶块参与顶出。经过生产实践证明，模具开合模动作完全符合设计要求，适于大批量生产。

参考文献：
[1]于春喜等.支架注射模设计.模具工业[J]，2002，(10)
[2]夏巨谌，李志刚.《中国模具设计大典》第2卷(轻工模具设计分册)[M].江西科学技术出版社，2003. (

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