1 分工序、定工位

1. 生产类型分析
   此次设计的立式轴承座钻孔组合机床，其所加工的零件在汽车中应用十分广泛，应该属于大批量生产项目，所以在设计时应注意到尽量使加工简单，但又不影响加工质量。
2. 加工方案的制定
   划分工序要考虑到生产的规模、加工的精度、所用机床的特点、机床负荷情况等。 划分工序可以有两种趋向：工序集中和工序分散。 工序的集中分散各有其长处，一般说来，在大批量生产中以提高生产率为主，需广泛采用多刀、单轴与多轴自动或半自动机床，多轴龙门铣床、组合机床等，故采取工序集中可以获得突出的效果。
   此次设计的轴承座钻孔组合机床很大程度上使各工序尽量集中，发挥组合机床的优点，同时使各种误差减小到最低限度。
   由于此设计中所加工的零件10 个孔中部分孔距离太近，不便于加工，所以分开为两个工位完成，然后进行零件位置转换。
   主要工位经分析选取以下方案：1)装卸、夹紧；2)钻7个孔f13.5；3)钻3个孔一个为f14，钻2个螺纹底孔f14，孔号为8、9；4)钻横向孔f14；5)扩铰7个孔f14.5；6)攻丝。

2 复合刀具的切削用量的计算

1. 切削用量的特点
   组合机床的正常工作与合理地选用切削用量，即确定合理的切削速度和工作进给量有很大的关系。 切削用量选的恰当，能使组合机床减少停车损失，提高生产效率，延长刀具寿命，提高加工质量。
2. 导套设计
   

   表1 导套参数表(mm)

   加工孔 直径	导套 长度	导套内径尺寸偏差		孔轴线理 想位置偏移
   		上	下
   3～6	16	0.010	0.020	0.15
   7～10	22	0.013	0.028	0.15
   11～14	32	0.016	0.034	0.15～0.20
   15～18	40	0.016	0.034	0.20
   19～24	50	0.020	0.041	0.25
   25～30	60	0.020	0.041	0.30

   被加工7个孔直径为14.5 ，加工孔的直径与导套长度，导套内径尺寸，上下偏差以及孔轴线理想位置的偏移的关系，如表1 所示。
   由表1可知1～7号孔，以及8～10号孔和底孔的直径为14.5 mm ，它所需要的导套长度为(32～40)mm ，内径尺寸偏差为 0.016～ 0.034 ，孔轴线理想位置偏移为(0.15～0.20)mm。
3. 孔加工切削用量计算
   1. 用高速钢钻头加工此铸件 HB=204(钻1～7号孔，Ⅱ工位；钻8～10号孔，Ⅲ工位)；钻头直径：14.5mm；切削用量：v=(10～18)m/min，s=0.2mm/r，转速350r/min。
   2. 用高速钢钻头钻横向孔f16(Ⅳ工位) 加工直径：16mm；切削用量v=(10～18)m/min；s=(0.18～0.25)mm/r；转速350r/min。
   3. 用硬质合金扩孔钻扩铰孔1～7号孔(Ⅴ工位) 在Ⅴ工位上，扩铰7个孔时，采用扩铰复合刀具，进给量按扩孔钻选择，切削速度按铰刀选择，而且进给量应按复合刀具最小直径选用允许值的上限，切削速度则按复合刀具最大直径选用允许值的上限。
      加工直径：14.5mm；切削用量：v=(8～10)m/min，s=0.25mm/r，转速280r/min；扩孔钻刀杆及导向部分的公称直径d 0.08；扩孔钻公差：-0.036；刀杆导向部分公差：-0.006～-0.0017；导套内径公差： 0.024～0.006。
   4. 孔加工常用工序间余量 扩孔直径为10～20，直径上的工序余量为(1.5～2.0)mm；铰孔直径为10～20，直径上的工序量为(0.10～0.20)mm(以上切削用量的选择由东风汽车公司设备制造厂设计科提供资料)。

3 部件选用

1. 功率选择标准
   动力部件用以实现切削刀具的旋转和进给运动或只用于进给运动，此机床实现了切削刀具旋转和进给运动两项内容。
   每一种规格的动力头都有一定的功率范围，根据所计算出的切削功率及进给功率之需要，并适当提高切削用量的可能性，选用相应规格的动力头，公式如下： N_动>(N_切 N_进)/hkW。式中：N_动为动力头电机功率；N_切为切削功率，按各刀具选用的切削用量，由“组合机床的切削力及功率计算公式”中已求出；N_进为进给功率，对于液压动力头就是进给油泵所消耗的功率，一般为(0.8～2)kW；h为传动效率，当主轴箱少于15根时，h=0.7，多于15根时，h=0.65。
2. 机床实际功率
   此立式组合机床左右分两个电机带动两个多轴箱进行加工。对于左半部分多轴箱刀具，在加工1～7号孔以及Ⅲ工位加工10号孔时其功率总和：
    
   

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