油液是工业的“血液”，在国民经济中具有重要的地位。随着科学技术的发展及生产实践的不断深入，人们日益认识到油液污染控制的重要性，油液的清洁度可以决定机械设备的工作性能、可靠性及寿命。要对油液的污染进行控制，首先应该对实际油液的污染情况有一个真实的了解，这就涉及到对油液污染程度的检测。检测是油液污染控制的先决条件，控制是通过检测到的信息进行的。据资料统计表明，在液压系统的故障中有７５％以上是由于油液的污染造成的，在油液的污染中，固体颗粒污染物引起的液压系统故障占总污染故障的60%~70%这不仅严重影响了液压设备的正常运转，而且造成很大的人力浪费和经济损失。油液污染不仅导致机械及润滑油的性能劣化，降低机械设备和油液的使用寿命，还将使设备处于危险的状态，因此对液压油液的污染程度进行检测具有极其重要的意义。

油液污染度是指单位容积油液中固体颗粒污染物的含量，即油液中所含固体颗粒污染物的浓度。目前对油液污染度的检测方法有重量分析法、颗粒分析法和半定量分析法，本检测仪对油液污染度的检测原理是利用半定量分析法中的滤膜堵塞法，结合传感器、控制技术、通信技术、计算机来确定液体试样中某些特定尺寸颗粒的浓度,显示出相应的油液污染度等级。对油液污染度等级标准的显示，可通过对软件的编制显示出不同的油液污染度等级如显示：NAS 1638污染度等级、ISO 4406污染度等级等。

本文主要是对该型油液污染度检测仪的工作原理、结构主要组成部分进行介绍。

1检测仪的工作原理：

该检测仪的工作原理示意图如图1所示。

图1

1―计算机；2―电路板；3―编码器组件；4―活塞缸；

5―压力腔；6―方向控制阀；7―调压阀；8―过滤器；9―压力源

检测时，先取所需检测的油液，放入专用的取样试瓶；将取样试瓶装入压力腔5，压力腔通过取样接头、测试探头与活塞缸4连接；压力源通过压力回路对压力腔5施加压力，测试探头与压力腔对接，检测油液在一定压力的作用下，通过标准滤膜进入缸推动活塞运动，活塞带动编码器组件3中的旋转编码器旋转，编码器将活塞的位移量转换为电信号，电路板2中的信号处理电路将处理过的信号送入单片机，通过信号转换芯片将信号转换为计算机1能接受的信号，计算机通过编制的专用软件对信号进行分析，最后显示出对检测油液的测试结果。

2 主要组成：

由工作原理可看出本检测仪的主要结构，它的整体结构外观如图2所示。

图2

1―外框架；2―控制阀；3―编码器组件；

4―反推框架；5―调压阀；6―压力表；7―压力腔

图中有两个编码器组件3，双点划线表示的编码器组件是在检测油液时的位置，编码器的输出线与外框架1的一接口连接，实线表示的编码器组件是在另一种状态――反冲时的位置，反冲的作用有两个：一方面是使检测后的油液经过油液回路到达废油池，另一方面可对放置在编码器组件中的标准率膜起到清洁的作用。

从整体上可将此油液污染检测仪的组成分为检测数据的采集、检测数据的传输和检测数据的分析三个部分。

（1）数据采集部分

数据采集部分是解决怎样将放置在压力腔中的检测油液送入编码器组件3的油缸，使油缸中活塞组件的位移量由旋转编码器的输出信号来反映，既怎样才能使得油液的污染度、活塞的位移、与旋转编码器的输出信号—脉冲之间建立起相应的联系。滤膜堵塞法是将油液的污染度与活塞的位移建立起联系。具体来说就是：不同污染程度的油液经过标准滤膜进入编码器组件的活塞缸油液的体积不一样，污染程度轻的油液进入活塞缸的油液多，推动活塞杆的移动量大；污染程度重是油液进入活塞缸的油液少，推动活塞的移动量小；当污染的油液将标准滤膜完全堵塞后，活塞的位移也就随之停止；这样一定污染程度的油液就对应一定的活塞位移量。利用旋转编码器的工作原理，将活塞缸的位移通过旋转编码器转换为脉冲信号。编码器经过一定的机械结构与活塞缸连接，使得活塞杆的位移可由旋转编码器的输出信号—脉冲量显示出，从而建立起位移与脉冲信号的对应关系。