浇口套的末端制作成锥面结构，以便在合模时,防止浇注系统中的熔料进入滑动配合面。此外，还可使开模顺畅，在滑动配合面上不产生磨损现象。
3.2 模具工作过程
模具合模后安装到卧式注射机上，在一定的注射压力的作用下，通过喷嘴将塑料熔体沿浇注系统均匀地注入模具的型腔中，并将型腔中的气体从推板9上所开设的排气槽中排出，完成注射过程。在循环冷却系统的作用下，熔体在型腔中冷却成型。塑件制品收缩在动模型芯镶件19上。
如图3所示，为模具开模及推出零件后的状态图。开模时，定模座板1固定在注射机的定模连接板上不动，动模向后移动时，通过拉钩8带动定模板5,而固定在定模座板上的分流道拉料杆25拉住浇道凝料，使模具从分型面Ⅰ- Ⅰ处分开，浇道凝料与塑件自动脱离。动模继续后移，在拉杆26和限位螺钉27的作用下，脱浇道板3与定模座板从分型面Ⅱ- Ⅱ处分开，使浇道凝料从分流道拉杆上和浇口套24中自动脱落，完成浇道凝料的自动分离过程。动模继续后移,拉开拉钩，使模具从分型面Ⅲ- Ⅲ处分开，塑件因成型收缩而留在动模型芯镶件上。
图3 模具开模及推出零件后的状态图
最后由注射机的液压系统带动顶杆推动模具的推杆垫板16和推杆固定板15，固定在推杆垫板和推杆固定板之间的复位杆13推动着用螺钉固定其上的推板9将塑件从动模型芯镶件上推出。
模具的闭合高度为：H0=565mm。
在分型面Ⅰ处分开的距离为：H2=125mm。H2的确定须满足以下条件：H2=浇道凝料的长度 ( 5～10)mm。
在分型面Ⅱ处分开的距离为：H1=10mm。其目的是实现浇道凝料与拉料杆自动分离。
模具从分型面Ⅲ处分开的距离为：H3=220mm。要保证塑件有足够能自动掉落的空间。
模具推板移动的距离为：H4=50mm。要保证塑件推离动模型芯镶件。
模具开模后的总高度为：H=H0 H1 H2 H3 H4=565 10 125 220 50=970(mm) 。模具开模后的总高度必须小于注射机上动﹑定模固定板间的最大开距。
试模过程中需要设置和调整合适的工艺参数，如注射压力﹑料筒各段的温度﹑喷嘴温度及模具温度等,以保证产品获得良好的质量。
4 结束语
该模具结构在设计时，根据产品的结构特点和表面质量的要求，合理地选择了点浇口的进料形式，避免了充模产生的水纹﹑气泡和疏松等缺陷。模具的脱模机构采用推板推出，以减少了推出过程中塑件产生的变形﹑刮花等缺陷，同时避免了推杆痕迹，符合透明产品对外观的质量要求。定模板型腔采用双层循环冷却方式，而动模型芯镶件采用并行隔片循环冷却方式使模具在成型过程中既保证产品质量，又缩短了成型周期,取得了较好的效果。该模具投入产品的批量生产以来,一直运行良好，为企业获得了可观的经济效率。 ( |
您的位置：技术工种之机修知识网
→ 模具制造知识
→ 正文
本文章所属分类：首页
→ 模具制造知识