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原作者:[标签:作者] 添加时间:2008-10-22 原文发表:2008-10-22 人气:9

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  4.2克服短期行为
  对于重用轻养、只用不管、吃老本拼设备的现象,仅靠设备部门无法遏制。要有主管领导挂帅、审计、财务等部门参加,搞“综合治理”,从抓强制保养和成本管理入手,走“设备定期价值重估”等路子,规范项目经理行为,强化制度约束机制,切实解决目前设备实物形态和价值形态严重脱离的问题,减少企业损失。
  4.3“强保工程”要首先做到五落实
  落实保养种类、落实保养项目、落实保养资金、落实保养责任人员、落实保养质量检验。目前的薄弱环节是保养资金落实太难。由于项目部自身的唯利短期性,本身偏低的工程基价又层层剥皮造成的内部单价不合理且又不到位,机械单位既要生产、又要吃饭,资金短缺,经常出现用于正常保养的几十元、几百元不舍得花,使设备“带病”运转,以致造成故障停机误工或机械事故,而去花上千元甚至几万、几十万元,这种“因小失大”的现象普遍存在。必须从整顿、理顺、规范项目部与机械队的经济关系和工程项目责任成本入手,纠正“内部活难干,内部帐难算”等问题,做到按经济规律办事、用科学方法管理。
  4.4改变队伍素质低下的状况
  现场调查表明,一部分司机、维修工不懂得保养的道理和如何保养。如空气滤清器,主要滤清空气中的灰尘,一般土路扬起灰尘的空气含尘量为1.523g/m3;而大风和车队行驶的可高达7g/m3;以含尘量1.5~3g/m3为例,如6135发动机不装空气滤清器,在1600r/min的情况下,工作一小时就可吸入汽缸1.5~1.8kg灰尘,汽缸壁和活塞的磨损比正常要增加100倍,如连续工作20h,就会达到磨损极限,同时还会导致机油润滑部位加速磨损。由于缺乏基础理论知识,大多司机对经常的、重要的各类滤芯定期更换不以为然,只有加强技术知识培训,树立对于科学不能半点含糊的观念,才会增强职工进行强制保养的责任感和自觉性。
  4.5普及现代维护保养技术日益迫切
  由于科技进步,设备正在向大型化、高速化、连续化、机电液与计算机一体化、结构复杂化发展,现代设备要用现代手段来维护保养,但施工现场落后的设备检测诊断手段远远不能与之相匹配和适应,知识更新缓慢,维护技术陈旧,感官诊断比比皆是,经验管理比较普遍。必须积极运用油水化验仪、铁谱仪、内燃机工况检测仪、液压系统测试仪、齿轮轴承检测仪等多种先进的检测仪表、仪器。它可在设备或总成不解体的情况下测定其性能、应力、磨损、强度、故障及能耗,具有针对性和科学性,从而随时掌握设备技术状况,预测分析故障产生的可能和发展趋势、得出故障状态和第一手资料,避免超前修理,减少维修费用。
  4.6设备润滑管理要改变周期换油弊端,做到按质换油
  从本文图1中可以看出机械故障因油质因素占27%,比值最高;某单位一台凿岩台车因油质问题导致液压部件全部报废,不可轻视。统计证明:在规定的换油期内,真正应换的油,只占50%多,其余的质量尚好,仍可使用,换掉了就是浪费;即使到期换掉的油,并非油品自身老化所致,多是水、灰尘、燃油侵入、金属磨粒催化、长期超负荷或怠速运转等外因促使。但要注意未到周期油已变质的要及时更换,同时要严防购买假油,防止“病从口入”。
  据统计资料介绍:某工程公司12V190B型大马力柴油机润滑油规定250h更换量为180kg,每台每年按运转3500h,需耗润滑油2520kg。采用按质换油后对15台12V190B型柴油机的16次现场化验后的换油记录见表2。
  从表2可以看出,换油周期已由过去的250h延长到770h。按770h计算,每台柴油机每年可节约机油1700kg,按CD40#机油每公斤牌价9元,每年可节余资金15300元。
  大型施工企业如有主要施工机械1000台都按质换油,按保守测算,每台每年节约机油200kg,每公斤9元计算,每个单位全年仅机油就可以节约资金180万元。
  
  5结束语
  “工欲善其事,必先利其器”。大家知道,设备管理的目的,就在于按照机械设备固有的规律,同时也按客观经济规律,通过保养维护等手段,经常使其保持高度完好,提高其生产率和利用率,延长使用寿命并谋求最经济的设备寿命周期费用,追求无事故、高收益,最终赢得企业效益和社会效益,从而多快好省地为国家基本建设服务。如.自卸汽车和轮式装载机,按设计大修里程和运转小时分别为16万km、8000h左右,有的司机精心维护保养,达到30万km(2万h)不大修是常有的事,但也有连4~5万km(4000~5000h)也达不到就要去大修。可见同样的机械设备,不同的人使用,用不同的方法保养,就会使机械有不同的寿命。“强保工程”作为一个大课题,关键在于人。要切实加强管理,以改革为动力,以科学为指导,以人为中心,以设备为对象,以经济责任制及激励、约束机制为手段,扎实工作,努力把设备强制保养落到实处,“强保工程”就能够达到目的。

 
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