在刮削工艺中用冷却液有很多优点：在刮削过程中，冷却液提供了润滑性；由于刮削产生的不是正常的切屑，温度控制极其重要。刮下的切屑较小较薄，不象正常刀屑那样可带走许多热量，所以刮削时采用冷却液可控制刀具、工件及机床系统的温度；冷却液可将切屑从刀具和工件上冲走；改善了工件表面精糙度；提高了刀具寿命。 在“绿色滚削”工艺中，正确选择齿厚余量是很重要的。推荐选择顺铣滚齿，因为它可得到最厚的切屑，这有助于控制切削过程的动态状况，提高刀具寿命。经验证明，切削速度可以超过200m/min，进给量的选择取决于所要达到的表面光洁度。典型进给范围为0.5～1.25mm/r。刀具移位(窜刀)的方法也很重要，因为刮削时只有粗加工截面的部分切削刃才经受磨损。相反，在“绿色切削”过程中，刀具的精加工部分承担了主要加工量。这意味着在刮削时窜刀量应更大，如齿轮为12～48DP时，每次窜刀量为0.3～0.4mm。 刮削滚刀的选取 刮削硬质合金滚刀分为两大类：用于10DP或更大模数的滚刀，通常都设计有一个负前角的切削前面，当切削刃接触到淬硬齿面时，减小了对硬质合金材料的冲击；对于较小模数的齿轮，就不需要有负前角。负前角的滚刀的缺点是刃磨困难。滚刀刃磨后外径减小，为了得到正确的负前角就应改变砂轮的偏置量。 当刮削中、大模数齿轮时，其齿顶、外圆直径和齿根部位通常都不被滚削，并要求轮齿到齿根有一个平滑的过渡。为得到沉切和完整的过渡圆弧半径，提高齿根的抗弯强度，用于大模数齿轮的理想刮削滚刀应带有凸缘。 对于小模数齿轮的加工，应采用标准滚刀。采用标准的径向前角硬质合金滚刀加工称为“硬质合金滚刀的再滚切”，而不是“刮削”，后者指的是采用了一个负前角滚刀。 硬滚削的技术要求和硬刮削、或硬质合金滚刀再滚削的技术要求几乎相同，不同之处是采用的窜刀移位的策略不同。在硬滚时，切屑的切除需花费大量能量。该能量最终变为热量。设法把这些热量散发带走至关重要。建议每加工一个工件后，滚刀窜位一个全齿距。当滚刀从头到尾窜位过后，应将滚刀移到离原始位置有一个偏置量的部位。该偏置量取决于滚刀的设计和应用，其目的是为了有助于滚刀的均匀磨损。另一不同之处是所采用的装夹系统。由于极大的切削力，夹具必须安全夹紧工件。加工结果表明，同一斜齿轮用硬质合金滚刀再硬滚时，其齿轮质量很高，齿形接近AGMA10级，齿向和齿距超过AGMA12级；全淬硬毛坯硬滚切加工的斜齿轮，其齿轮精度也非常高，齿形精度可达AGMA10级，齿向和齿距可达到AGMA12级。 结论 目前已探索出许多经济的方法来加工淬硬齿轮，包括材料的选择、软加工方法、热处理工艺和硬精加工，使淬硬齿轮得到普及，满足了高质量传动装置对淬硬齿轮的要求。 从一个实体全淬硬工件毛坯进行淬硬滚切加工是一种新的加工工艺。由于有刚性更好的机床和优质的硬质合金刀具材料并加以涂层处理，使淬硬滚切成为一种行之有效的加工方法。从工厂的实际应用结果表明，淬硬齿轮滚切(硬滚)工艺具有广阔的应用前景。 | 
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