清梳联降低棉结、短绒的措施

原作者:[标签:作者] 添加时间:2007-06-30 原文发表:2007-06-30 人气:2

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随着清梳联设备的推广、应用、降低生条中棉结与短绒成为了突出的矛盾。文章依据原棉性能就工艺速度优化配置及关键部件的改造作了介绍。

德棉股份公司使用青岛宏大公司生产的清梳联近二年半，发现生条中棉结、短绒数量均较多。以CJ14．6 tex品种为例(用AFIS测试仪)，棉结最高为150粒／g，短绒率最高为15%(短绒长度小于16mm)，严重影响成纱质量和布面风格。为此，我们通过对工艺流程中主要设备进行工艺速度的优化配置及关键部件的改造。经过长期攻关探讨，在梳棉机针布不更换的前提下，生条中棉结、短绒数量都有大幅度降低，二者间的矛盾得到有效解决。
1工艺流程

2 原棉性能(以CJ14．6 tex品种为例)
2．1 HVl测试仪测试
品质长度27．33 mm，细度4．24 Mic，强度28．12cN／tex，含杂率1．5%。
2．2 AFIS测试仪测试
棉结312粒／g，短绒率15．2％(短绒长度小于16mm)。
3短绒与棉结的成因
3．1短绒的形成
纺纱过程中主要是开清棉高速件的锯片、锯齿强力插人纤维丛摩擦切割与拉抽纤维或转移不良、反复开梳损伤断裂形成。
3．2棉结的形成
纺纱过程中主要是开清棉流程中抓、打、开、转移、混和、翻滚、输送中纤维杂乱、短纤维浮游，带纤维籽屑，僵棉摩擦、扭结形成。
4开清棉工序棉结、短绒的控制措施
4．1 开清棉主要设备速度工艺的优化配置
4．1．1 FA105A型单轴流开棉机打手速度的优化试验
针对本机对纤维的强化处理是在自由状态下均匀密集的多次弹打，做到开松过程中除杂，在除杂过程中逐步开松，对重点部位打手速度分档调整，对比试验结果见表1(AFIS测试仪)。

由表1可知，打手速度控制在600 r／min～700r／min时，棉结数量、短绒率都不同程度地下降。当打手速度控制在650 r／min～700 r／min时，棉结数量、短绒率下降的幅度较大。打手速度最终采用680r／min。
4．1．2 FA116型主除杂机大分梳辊速度的优选
在不影响本机的开松、除杂作用的情况下，为做到棉结、短绒数量的控制，对关键部件中大分梳辊的速度分档调整对比试验结果见表2(AFIS测试仪)。

由表2可知：当大分梳辊速度控制在260 r／min及410 r／min～800 r／min时，入口至出口棉结数量都是增加的，短绒率变化起伏不同，只有当采用350r／min时，棉结数量、短绒率是降低的。
4．1．3 FA179B型棉箱不同开松箱不同速度的对比
试验
为将配棉头送来的纤维充分开松，减少纤维因开松辊高速运转带来的损伤，并将开松辊的速度分档调整，同时开松辊由梳针式改为梳针螺旋式对比试验结果见表3(AFIS测试仪)。

由表3可知，梳针螺旋式开松辊速度在850 r／min以下棉结数量、短绒率都是降低的。而梳针式开松辊在任何速度下棉结数量都是增加的，短绒率不同程度上升。目前开松辊速度采用460 r／min，形式采用梳针螺旋式。
4．1．4 开清棉各机工艺速度优化配置后筵棉中棉结数量、短绒率的变化情况
经过大量分析整理，同机筵棉在开清棉工艺速度优化配置前后的棉结数量、短绒率的对比数据见表4(AFIS测试仪)。

由表4可知，开清棉的工艺速度优化配置后筵棉中棉结可降低30％左右，短绒率可降低25％左右，效果十分明显，为梳棉打下了良好的基础。
5 梳棉机关键部件的工艺优化配置
5．1 FA203型梳棉机不同刺辊布的对比试验
为充分发挥刺辊的梳理、转移作用，将刺辊针布由锯齿形改为梳针形，减小对纤维的损伤。对比结果见表5(AFIS测试仪)。

由表5可知，筵棉至生条改用针刺辊后，棉结数量降低的幅度比原刺辊大9％；短绒率降低的幅度偏小，为7．8％。说明此试验对降低棉结很有利。
5．2 FA203A型梳棉机在稳定开清棉优化的工艺配
置及开松辊、刺辊改造后的对比试验
为进一步验证开清棉速度工艺优化配置及开松辊、刺辊改造后对控制生条中的棉结、短绒率的效果，在不同机台有多次测试对比，结果见表6。

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