【提要】通过对铸件浇注和凝固过程中比内能分布的热场分析,确定各种工艺条件下的良性热场、不良热场及其工艺热元和热场不良元、热场的均匀化程度，并分析造成铸件缺陷的主要原因，采取相应工艺措施以消除对热场分布的影响,取得健全铸件。通过3个铸件实例分析，说明了热场分析方法的实际应用。但是铸造工艺的热场分析方法要依赖流体力学知识和丰富的铸造经验,目前仅能进行定性分析，还不能进行定量分析或实现计算机CAD。
关键词.热场比内能工艺分析

在金属液全部浇入型腔后至金属液凝固的这段时间里，型腔内金属液(包括铸件和浇冒系统)以温度为表症的比内能(单位质点含有的能量J/kg)分布即为热场。
在传统的铸造工艺理论中，将铸件几何结构中材料富集部位，也就是几何断面较大的部位确定为热节，并将热节纳入工艺控制重点。这些都是建立在金属液浇注完这一时刻，型腔内金属液温度都一样的基础上的，然后根据均匀散热的条件，单位比表面积最小的部位即比内能下降最慢的部位，就是最后凝固部位，也即是一般热节所在部位。但是利用铸件热节分布来安排铸造工艺，在生产实践中往往会出现工艺缺陷，也就是说，铸件局部过热和过热引起的缺陷不一定出现在几何热节处。为此引入热场概念。通过对铸型浇注完毕后，金属液总体的温度分布以及随冷却条件的差异导致温度分布变化的研究，确定热场的分布，用比内能的概念取代热节，从而决定铸造工艺的布置，以弥补单纯依靠热节来安排铸造工艺的不足。
-、热场的分类
根据铸造工艺的不同，所形成热场对铸件顺序凝固是否有利，热场可分为良性热场和不良热场两种。
以最简单的平板铸件为例，说明铸造工艺布置对热场和铸件缺陷的影响。图1为不良热场，图2为良性热场。图1中的铸造工艺布置按几何热节法找不出任何不妥当的地方，但是按此工艺生产的铸件会在A处的位置出现缩松缺陷。这是由于图1中金属液的温度分布是按图中顺序数的增大而递减的。导致这一现象的产生原因是铸型的吸热作用和明冒口的辐射散热作用，图中死角部分(序号6)附近的金属液一旦充入就不再流动，在未浇注完毕时就已开始冷却结晶，而中间区域是充型通道，温度始终接近于浇注温度，这个区域附近的型砂温度也比较高，至使在补缩通道中不能形成温度递减的顺序凝固现象，而补缩通道的上游却先与下游凝固，使A处产生缩松缺陷。因此可以看出，对于几何断面均匀的铸件，在各部位散热条件基本一致时，由于温度分布的不均匀使铸件备部位的比内能不均匀，所以在均匀的质量场中形成了不均匀的热场，即不良热场，对铸件的顺序凝固不利，易产生铸造缺陷。不良热场的形成和不良程度与许多物理条件有关，如：①金属液的温度与铸型的温度相差越大，这种现象就越严重，反之就越轻微，可以说铸钢对这种现象远比铸铝敏感；②金属液的浇注温度与凝固温度相差越大，这种现象越严重，因此降低浇注温度可以减轻铸造缺陷；⑧浇注速度越慢，这种现象越严重；④在具备产生这种现象的条件下，增加冒口体积，这种现象更严重；⑤铸型吸热或传热倾向越大，这种现象越严重；⑥合金凝固区间越小，这种现象越严重。改变上述影响因素，可以减轻或消除不良热场，改变铸件凝固过程，减少或消除铸造缺陷。

(a)铸造工艺及缺陷
(b)凝固过程(不良热场)

如果改变图l所示工艺方案，将原浇注方向倒过来，变冒口为浇口，原浇口为排气、渣通道，则热场发生变化，凝固过程变为顺序凝固。虽然该热场也是不均匀的，但有利于顺序凝固的进行，故称之为良性热场。其工艺及凝固过程如图2所示。一个铸件的铸造工艺一旦确定了良性热场，对其它物理条件的依赖将变小，有的甚至可以不予考虑，
如：①可以不考虑铸型与金属液的温差及铸型的吸热倾向；
②浇注温度对热场的影响也可不作考虑，但它对其它缺陷的影响应予考虑；
⑧浇注速度的控制范围可扩大，冒口的体积可大幅度缩小；