图4

这种螺纹还得把助跑段及减速段放在每刀起刀和收刀时。Z向仅在这时作加减速，加工过程中，在分段收头收尾时，应忽略X向的加减速，也就是不允许X向的加速度明显存在，这对X轴的快速响应提出了要求。

个别工件收头收尾太短、太陡、太急，所见极端的产品是，一周螺纹分12段，每段上，空处:收头:正常螺纹:收尾的弧长比大致为2:1:4:1，那么，每次收头收尾在不到4°的圆心角所对应的圆周上就完成。假定主轴以,60r/min的较低转速车螺纹，那么收头或收尾对应的时间仅为1/90s，再假定牙深为2mm，螺距为2mm。这意味着X轴在1/90s内要完成2mm的进给量，Z轴在这段时间内前进路程则为2/90mm，这是一组重要数据。

此类工件材料为模具钢，不易加工，其螺纹加工只能分几十刀进行。按照工艺规律，应避免起刀时崩刃，进刀量要合理分配，应单向进刀以避免起振和最后修光。

4 要解决的几个问题

车床X向的响应必须快而可靠，1/90s完成2mm进给量相当于9600mm/min的加工速度，明显高出一般经济型数控的相应技术指标。因为是带负载重复运行，必须保证万无一失，这对执行机构的驱动单元提出了较高的要求。

同一时间内，X向的运动路程为2mm，而Z向为2/90mm，这违背了车螺纹时X向的进给量不能过分大于Z向的规律，显然，这个问题不能让控制器去解决，而要寻找外围的解决方案。
这种螺纹，不但分几十刀车削，每一刀还可能分为几十段，其编程无现成指令，只能考虑专门的复合循环程序，这就要求我们根据现有的编程习惯，开发一种特殊指令让操作工在编程时按要求填制一些必要的尺寸数据及工艺数据即可。

考虑到加工的科学性与实用性，应允许用户合理分配每刀加工时X向的吃刀量。开始加工时，为避免刀尖崩掉，应灵活安排吃刀量；中间阶段，为了避免起振也应合理安排吃刀量，并且让刀具沿着单一方向进刀(少数数控系统已开发出相关功能)。为加工出较低的表面粗糙度，允许小吃刀量或零吃刀量“修光”。

5 解决对策

为解决X向快而可靠的响应问题，我们采用了全数字交流伺服电机及驱动器作为驱动单元。在选型时，加大了功率，以保证输出力矩，采用了大惯量电机以提高负载能力。选用极限转速较高的电机以满足高速要求。因交流伺服系统是一自带反馈能自我检测位置、速度、驱动电流、力矩等指标且能进行实时调整的性能卓越的执行单元，其可靠性及准确性也就有了保证。

交流伺服驱动器的控制部分实际上也是集软硬件于一体的微机单元，通过它可进行多种操作和设置多种参数。我们专门选用了一种带动态电子齿轮比功能的驱动器，比如说，我们已设定了一个电子齿轮比，在这个电子齿轮比作用下，当驱动器从数控系统控制器接收一个脉冲信号时，驱动执行机构运动1
 

本文章更多内容：上一页 - 1 - 2

本页地址