以物件和测试样板的形状为基础，可以避免复杂的转台概念。在目前的模具概念中，模腔被滑块所分开。为了控制模具温度和模腔的排空，有必要规划必需的设备来占据最小的空间。针对每个周期，必须克服达120℃的温度差别。为了实现局部的快速加热，并且模具嵌件长度上的温度变化率小，模具嵌件与模具其它部分是热绝缘的。
变化工艺过程的可能性
在加工原料时，注塑、脱粘和烧结对最终产品的质量有着明显的影响。为获得高产率，稳定的过程窗口必须确保充分的填模和小心的脱模，随后是得到控制的脱粘和烧结。这是要借助于在微型注塑中很常见的操作的，例如可变的模温控制和模腔的排空。
根据两种原料成分粘接表面的大小，可以同时也可以依次地进行注射。为了避免接合面的变形，大面积或者轮廓明显的接合界面被依次复制出来。在依次的工艺流程中，两个模腔必须在注射第一种原料成分时互相分开，例如通过模芯拉杆，从而有可能如所需地在两个不同工艺中进行转换。同步注射为接合界面小的部件提供了通过变化两种成分（图4，POM材料）注射率来调节焊缝位置的可能性。焊缝的形成和两种熔体互相会合的位置和余压有着关系。
图4. 改变注射速率（POM材料）可以调节焊缝的位置
获得良好的接合强度与快速依次完成两个注射操作有着重要的联系。特别是高温和长久的保压过程对两种成分的相互扩散有着正面的影响。因此，同步注射能实现更好的材料接合。
在材料的注塑过程中，因为分开与喷射的可能性，注射速度高被证明是危险的。对后面物件的品质的负面作用可能出现，特别是在流向改变时或者浇口和模腔截面积突然增加时。所以设计者应当在模具设计阶段提供弯曲和截面的平稳过渡。弯曲也降低了拉力峰值，这是由脱模过程中部件边角处的弯曲所引起的。
在脱模后，小心处理生料是至关重要的。因为其强度与未填充部件或纤维增强热塑性部件相比较小，弯曲时没有开裂的风险，所以建议脱模之后马上固定好部件，如有可能有序地旋转在盒内，在这里面可以依次完成脱粘和烧结。
结果
对双组分可拉伸棒和加热针的研究表明双组分粉末注塑能把陶瓷成型混合物接合到一起形成物件。组合材料的混合性能可被调节，以控制烧结中的皱缩，从而在脱粘和烧结之后可以得到无歪曲的双组分物件。
陶瓷材料的双组分物件使用时的废品标准是它们的强度。特别是在微型尺寸时，在接合区域出现破裂的趋势很小。很难得看到焊缝。这个发现可以归功于所选的组合材料和小的接合界面，因为在物件宽度上只有较小的张力形成，所以不会出现局部问题。
对Al2O3/TiN混合陶瓷材料的加热针的首个加热测试证明了加热针的良好性能（图5）。受热区域含有比例小的导电性TiN陶瓷，使导电性良好。获得了3.5A的电流和4.5V的电压。
图5. Al2O3/TiN混合陶瓷的加热针，受热区域
含有较低比例的导电性TiN陶瓷
展望
通过对不同混合物进行拉伸和弯曲测试，以及变化工艺参数，仍然有待于完成焊缝强度的精确确定。可以确定的导电范围也应当更为确定地被测试。为了持续地发展这种技术，Karlsruhe研究中心正寻找这种技术的其它应用，特别是针对陶瓷、塑料或金属材料的微型精密物件的双组分注塑。
原载《国际塑料商情》 ( | 
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