有些软包装生产厂家经常碰到复合产品熟化24～28小时后，产品仍然出现不干的现象。还有些厂家发现熟化后的产品在热封时出现皱折，剥离时感觉层间剥离强度还是比较好，不知道这是什么原因造成的。其实这都是与复合膜胶层没有完全固化有着直接的联系。出现不干的现象往往出现在高温高湿的春季和夏季，在干燥的秋季和冬季往往不容易出现。

一、复合膜不干现象

复合产品经一定的温度、时间熟化后，层间剥离复合膜胶层仍然具有一定粘性，即复合膜剥离后，用手去把二层膜重新贴合在一起，二层膜会重新粘在一起。复合膜胶层严重不干将直接影响复合膜的剥离强度，而轻微的不干现象，在制袋后热封强度较差，层间剥离后有粘性，热封的地方很容易出现皱折现象。还有的复合膜熟化后加工制袋，也没有皱折现象，但是存放一个星期或半个月后，才出现包装袋皱折现象，由此造成的损失往往较大。

二、复合膜不干现象分析

从胶粘剂分析：聚氨酯胶粘剂主剂只有通过与固化剂内的异氰根反应，产生网状交链结构，才具有较高的剥离强度。而聚氨酯胶粘剂固化剂中异氰根极易跟含有羟基、氨基的物质（水份、醇类、胺类）起反应。

1.水分子能够与两个异氰酸酯基团起反应。一般干式复合用聚氨酯胶粘剂的固化剂的含固量为75％，固化剂中异氰酸酯基团的含量是13％左右，18克水要消耗掉的固化剂的量是600克左右。我们假设20 公斤乙酸乙酯含水量0.2％按国家标准），那么20公斤的乙酸乙酯内含有水分是40 克。如果完全反应，那就要消耗掉1.4公斤固化剂。

聚氨酯胶粘剂主剂与固化剂反应的速度一般与催化剂用量、温度、浓度有关，催化剂用量越多，反应速度越快，温度越高，反应速度越快，浓度越大而反应速度越快。而水分和小分子的醇类与固化剂反应也是同样道理，它们的反应也需一定的时间，但是比主剂与固化剂的反应速度要快上10～20 倍。在实际复合当中，溶剂内的水分和醇类部分会在烘道中被挥发掉，所以我们要做的就是让水分和醇类尽可能多的在烘道中挥发掉，这样就能减少不干现象的出现。

从以上分析，胶层不干的主要原因是主剂与固化剂交链反应不完全，即有部分主剂没有与固化剂反应。因为主剂是具有粘性的物质，因此复合膜的胶层就具有粘性，影响了产品的质量。而造成主剂与固化剂交联不完全的原因在于固化剂内异氰酸酯基团大量被水分或醇类消耗掉了。

2.当含有K涂层的PET膜复合时也会出现不干的现象，这一类产品的复合出现不干的现象，往往跟涂层有着极大的关系。因此在复合时要做好预防工作，预防的办法是适当提高固化剂的用量（提高量5～10％）。PET 膜质量较差，薄膜内含有的添加剂成份不稳定，也会引起不干现象，因为添加剂内含有的胺类成份也会与固化剂产生反应，生成粉状的白色物质。但是这一类不干的现象往往比较少见.

使用聚氨酯、聚酯油墨也很容易会造成胶层不干现象。首先要对聚氨酯油墨体系进行分析，聚氨酯油墨的组成：颜料、聚氨酯树脂、助剂、溶剂等。聚氨酯油墨的稀释溶剂组成成份一般有丁酮、乙酯、丁酯、异丙醇、甲苯等。带羟基的醇类及带胺基的物质对复合后加工干扰较大。油墨中聚氨酯树脂本身也是羟基封端，也能与聚氨酯胶粘剂固化剂起反应。(由于使用了快速固化的聚氨酯胶粘剂，而有些快固化聚氨酯胶粘剂往往在通过增加催化剂用量来提高主剂与固化剂反应速度，同时也提高了水分和醇类与固化剂的反应速度，如果浓剂内含水分或醇类再稍高一点，胶液中的固化剂就会在进烘道之前被水分或醇类消灭而所剩无几了。这样就会引起不干现象。

三、复合膜不干现象判断

通过以上分析我们认为引起胶层不干有以下几种原因：
1. 胶水厂家提供的配比不准确，固化剂比例太小或配制胶液时配比失调，固化剂太少或失效；
2.另外稀释溶剂水分或小分子醇含量太高消耗大量的固化剂；