“六五”末期，我厂新建的φ3×60米余热发电回转窑投入运行，使年总生产能力由原来的7万吨提高到15万吨。
一、完善生料供给系统
(一)提高生料均化效果

　　新建三座生料库装有全套的气动搅拌系统，但一直到1986年气动搅拌系统未能利用，仅仅依靠简单的机械拌合，使入窑生料成分波动很大，是造成余热发电回转窑后结圈相当频繁的主要原因之一，每年用于清除结圈的时间为1000多小时；且为了最大限度地减少每次清除结圈停机时间，工人在高温下操作，工作条件极为艰苦，直接影响着余热发电回转窑的产质量、消耗和长期安全运转。

　　气动搅拌系统存在的主要问题，是利用0.294兆帕的压缩空气作动力，因充气压力不足，起不到搅拌作用。虽然在管理制度及库底卸料装置上采取补救措施，但未能取得实际效果。按一般设计参考资料规定，直径6米，装料高度7.5～8米的库，风压可为0.294兆帕，可是新建生料库实际直径却为6.2米，装料高度11米以上，库容增大104米3；同时，因为没有烘干设施，库中生料含水率高，单位容重增大。经计算，改为用于单仓泵0.785兆帕的压缩空气作为气源吹送，结果生料粉呈悬浮状态，提高了生料的均化效果，其碳酸钙合格率由45%提高到65%。

(二)改进生料供给工艺路线

　　按原来设计是用两台生料闭路烘干磨，磨制一种成分的生料，同时供给余热发电回转窑和机械化立窑。因窑型不同，煅烧方法、操作程序、生料成分要求也不尽相同，给熟料煅烧带来一系列的问题。但因气动搅拌系统作用的发挥，可适当减少机械拌合，改为用两台生料磨分别磨制两种窑型所需不同成分的生料和设置两条独立的供给路线提供了先决条件，并实施成功，大大改善了两种窑型的煅烧条件。

(三)库底卸料装置的改进

　　生料库库底卸料原为气动，在实际操作中难以控制流量，有时甚至因下料量过大，使生料输送绞刀超负荷运行。后来自行设计了单管差动螺旋，即用气动下料，绞刀控制流量，取得了较好的效果。
二、改进工艺操作条件

(一)窑头的改进

　　1.改进活动窑头耐火砖的砌筑方法。为了改善工人的操作条件，原设计在窑头看火观察台上设置了降温隔离水箱，可是温度还高。经把活动窑头内衬耐火砖砌筑改为弧形拱顶和加厚保温层，这样就减少了二次风涡流和散热损失，大大降低了操作台的环境温度，使之可以拆除降温隔离水箱，节约了用水。
　　2.缩短活动窑头。原来喷煤管处向外大量的喷射烟火，每班排灰量100多千克，使操作室、控制室烟尘弥漫，工人的工作条件很差。其主要原因是二次风口在窑的轴线方向尺寸过小，且活动窑头偏移二次风口一端，显得活动窑头过长，造成二次风倒流，形成正压操作。经把活动窑头缩短45厘米，使喷排烟火的问题得到了较完善的解决。
　　3.扩大二次风入口。回转窑投入运行以来，窑内浑浊不清，难以准确地判断窑情和实施有效的操作，主要原因是二次风速过大。但要扩大二次风道截面积，却存在着很多问题，譬如，原混凝土构件要清除重新浇灌，单筒冷却机进料端要缩短等，难度较大，施工周期长。所以，仅对二次风入口进行了扩大，也取得了较好的效果。
(二)改用新的高温耐火材料
　　1.回转窑原来用的是普通磷酸盐耐火砖，只运行1400～2200小时便烧损更换，后改为镁铬耐火砖，一般可用5000多小时，周期最长的为6288小时。
　　2.后窑口原为普通粘土耐火砖，烧损严重，更换频繁，且生料易向冷烟室、余热锅炉飘逸。这样，一方面加大了窑尾设备运行负荷；另一方面使生料喂入量也难以控制。后用水泥、废耐火砖、金属铁屑、细钢筋等材料压制成耐热混凝土耐火砖可使用8800小时以上。
　　3.窑尾生料下料管材质原为生铁，使用寿命短，易弯曲断裂，后改为耐热钢板卷制，可使用8900小时以上。
(三)喷煤管的改进