在较长的时间内，引风机开度仅为30%左右，窑内出现正压操作。致使煤粒还没有完全燃烧就沉降到物料上，在缺氧的条件下，继续燃烧，形成了较多的还原料，过早的不均匀出现液相而导致窑皮过长；加之窑内浑浊不清，使窑情出现恶性循环，后来逐步认识到，煤粒需要有一定的悬浮时间才能较完全的燃烧，经一段时间的摸索，把引风机开度稳定在60%左右，控制窑皮长度10～12米为佳。
(四)窑尾负压的监测控制
　　在生产中当引风机抽力未变时，是根据窑尾负压的大小和变化来判断窑内情况的，也就是说窑尾一定要实现负压操作，然而在实际运行中却出现正压。究其主要原因是冷烟室出口截面积较大，废气流速过小。于是，适当减少了冷烟室出口截面积，加快烟气流速，形成了比较合理的10～15毫米水柱的负压；并设计安装了真空传感装置，把窑尾的负压数值直接显示在窑头控制盘上。
(五)窑体表面温度的监测
　　为了及时而准确地掌握烧成、放热反应带的窑体表面温度，保护筒体避免红窑变形，安装了红外线扫描测温装置，使窑体温度控制在350℃左右，超过这一温度可自动报警，便于有效地调整控制窑温。
四、余热锅炉的改进
　　为了有效的利用回转窑水泥熟料煅烧所产生的废气热量，选配了一台蒸发量20吨/时，蒸汽压力2.45兆帕，过热蒸汽温度400℃的余热锅炉，供汽轮发电机生产电力，但在以后的运行过程中出现了三个主要问题，并针对性地进行了改进。
　　1.炉墙砌筑方法的改进。炉墙内衬耐火砖曾几次倒塌，最大受损面积为大于30米2，造成热损失较大和不正常的操作条件。经过现场调查分析，主要原因是外层红砖与内衬耐火砖之间填充5.2厘米厚的石棉粉，隔热缝过大；且又每砌10层每隔10块砖仅压一块28厘米长的耐火砖，使得两层砖之间拉力不够；另一方面，余热锅炉虽为负压操作，但因负压大小的变化，使炉墙经常处在扩张与收缩的交变过程中，这就更加剧了炉墙的倒塌。后来改用37厘米长的耐火砖作压块，同时每砌10层压一层，这就大大增加了炉墙的强度。
　　2.减温器的改进。因减温器的联箱长期处在高温状态下运行和在4吨多过热管的重力作用下，弯曲变形严重，产生疲劳裂纹，导致漏水，若购买新减温器，不仅增加费用开支，更主要的是往返订货时间也不允许。我们对减温器联箱采取了大面积(230×1100厘米)挖补修理和增设了隔热层，以使联箱工作温度不致超标，并加强支护，减少联箱变形。
　　3.更新改进过热管。因过热管弯曲变形，交叉错综，使三台吹灰器不能正常操作，过热管挂灰严重；同时因卸灰口少，排放不及时，又造成积灰，引起烟气流畅不通，直接影响到回转窑煅烧制度的稳定。后来对过热管进行了改进，使其受热后有伸长之余地，并增设了卸灰口，减少了积灰，提高了余热锅炉的热效率。