变频调速技术在细纱机的应用原理

原作者:[标签:作者] 添加时间:2007-06-29 原文发表时间:2007-06-30 人气:1

本文章共2857字，分2页，当前第1页，快速翻页：

1、细纱机利用变频器调节锭子速度快慢，一种较常见的是定长制方式，即按不同纺纱号数所纺的满纱总长划分为多点，设定长度区间，每个区间根据实际生产中的断头情况来设置相应的锭子速度，达到减少断头的目的。
2、纺纱张力变化特点
锭子在恒速运转时，一落纱的断头分布是小纱最多，大纱次之，中纱最少。细纱卷绕高速回转形成气圈，气圈在不同纺纱阶段的波动影响纺纱张力的大小，是造成断头多少的直接因素。一落纱中气圈张力的变化特点对控制纺纱张力平稳变化，减少断头十分关键。
（1）纺纱张力与锭子速度的关系；纺纱张力与锭子速度呈抛物线关系，即当锭速增大时，纺纱张力随着增大，且锭子速度愈高，纺纱张力增加幅度更大。
（2）一落纱中纺纱张力的变化；在始纺空管时纺纱张力最大，是因为气圈最长而卷绕直径偏小。随着钢领板上升，气圈张力趋小，但在管底成形完成前后山现气凹形最大，张力最不稳定，造成钢丝圈运动也不稳不定期。管底成形完成之后，卷绕直径的变化对纱条张力影响起着主要作用，钢领板位置在上升（小直径处）时纺纱张力大，气圈凹形小。钢领板位置在底部（大直径处）时纺纱张力小，气圈凹形大。中纱阶段纺纱张力和气圈形状最稳定阶段。大纱满纱前气圈凹形较平直，但高度过小时纺纱张力有急剧回升现象，且失去对张力的调节作用，张力不稳定。纱线卷绕每次作短动程升降，且上升慢，下降块。经用张力仪测定，在钢领板由上转向下的瞬间，张力峰值出现突变，这时气圈形变化也较大，易引起断头及捻度传递不匀。
3、调速与纺纱张力的匹配
根据一落纱中纺纱张力的变化规律，通过调整锭速来之进行控制。变速位置主要控制三个方面：一是大纱，小纱卷绕小直径时采用较低的锭速；中纱卷绕大直径，张力小，可采用较高的锭速：二是对钢领上升及下降中张力突变部位可进行相应变速；小纱上升时纺纱张力渐小，锭速可适时增快，下降时张力渐大，可减慢锭速；三是空筒管开车生头时，张力波动大，采用适宜接头的低速运行。
本系统生头速度选择为工艺速度的70%，如过低反而造成接头困难。管纱成形全过程中降低锭速最好不要超过工艺速的10%。因锭速过低会影响纱纺成形，从而造成卷绕不良。如降速幅度较大时，也要适当加重钢丝圈，对平衡全过程纺纱张力、改善成形与减少毛羽均有利。
本系统变频调速是通过改变预设频率数值来改变锭子速度。由于频率变化与锭速基本呈线性关系（扣除锭带滑溜率等因素），频率数值增减百分比即视作锭速变化百分比；频率变化基准值为42Hz (通过增大电机皮带轮的直径降低电机转速还可以节电) 。变频装置上有显示窗口及数据输入平台，按不同纺纱段变速要求，依据图1中对应的频率比乘率比乘以频率基准值，按顺序（即对应纺纱长度）输入频率实际值即可。纺纱整个过程每一对应位置的频率及频率变化的速率均可显示。

4、变频调速在细纱纺织过程中的作用

4.1变频调速对纺纱断头的影响
细纱断头原因较多，在排除空调、机械、操作及清洁工作不良、筒管不良、粗细纱不良等因素后，采用变频调速后细纱断头率可降低10%左右（见表1）。表1说明，无论与本机台比，还是与相邻机台比断头都降低。对比数据中，小纱断头数尚不明显，其原因是工艺上小纱段降速时间较短，尚未脱离纺纱张力峰值较大的区域，工艺上可进一步调节。

表1 A512型细纱机加装变频调速装置前后纺纱断头测试
机号方案测试
机号方案测试项目小纱中纱大纱合计
1 有变频运行第一落纱断头根数 20 7 2 29
有变频运行第一落纱折千锭时断头根数 13.07 5.28 1.51 21.87
无变频第二落纱每小时断头根数 25 10 7 42
无变频运行第二落纱折千锭时断头根数 18.38 7.35 5.15 30.88
2 无变频运行第一落纱每小时断头根数 22 13 9 44
有变频运行第一落纱折千锭时断头根数 16.59 9.8 6.79 33.18

注：第一落195min，第二落纱200min；A512型细纱机锭子数408锭；变频参数；生头频率35Hz，小纱频率45Hz，中大纱频率47.5Hz，中大纱频率47Hz~52Hz，大纱频率45Hz。

本文章更多内容：1 - 2 - 下一页>>

本页地址