本标准规定了包装容器质量保证体系（包括内部质量保证与外部质量保证）的构成、建立和实施。

本标准适用于以各种材料制造包装容器的生产企业。

GB 1.7 标准化工作导则 产品包装标准的编写规定

GB 4122 包装通用术语

GB 6583.1 质量管理和质量保证术语 第一部分

GB/T 10300 质量管理和质量保证

GB/T 12122 产品包装质量保证体系

包装容器质量保证体系一般由下列要素组成：

质量方针和质量目标 （见4.1条）

组织机构 （见4.2条）

质量保证体系文件 （见4.3条）

质量保证体系的评审 （见4.4条）

质量成本 （见4.5条）

设计质量 （见4.6条）

原材料供应的质量控制 （见4.7条）

制造过程的质量控制 （见4.8条）

测试与生产设备的质量控制 （见4.9条）

不合格品的控制与纠正措施 （见4.10条）

销售与服务质量 （见4.11条）

质量信息 （见4.12条）

人员培训 （见4.13条）

奖惩 （见4.14条）

在建立质量保证体系时，企业应根据包装容器特点及要求等具体情况选择相应的要素和采用这些要素的程度。

4.1 质量方针和质量目标

4.1.1 企业领导应根据国家有关政策、法规以及国内外市场需要，结合本企业具体情况，制定明确的质量方针。

4.1.2 根据质量方针规定明确的各项质量目标,并逐级展开,落实到车间、工段、班组和个人。

4.2 组织机构

4.2.1 企业领导要对质量保证体系的建立、完善和实施负责。

4.2.2 企业领导要直接组建和领导质量管理部门，车间、科室、班组设专职（或兼职）质量管理员，形成企业的质量管理工作网络。质量管理部门负责组织编制本企业的质量文件和计划，组织协调、检查、督促企业的各项质量管理活动。

4.2.3 建立各级质量责任制，明确规定各职能部门的责任权力、工作标准、考核办法。

4.3 质量保证体系文件

质量保证体系要具备足够的文件，应将采用的所有要素、要求和规定系统地编制成书面文件以形成全体人员的执行依据。质量保证体系文件包括：质量手册、质量计划、有关技术文件、质量记录等。

4.3.1 质量手册

包括：质量方针、目标、计划、各种质量管理办法等内容，它们是对企业质量保证体系的系统阐述。

4.3.2 质量计划

包括为达到质量目标而采取的各种措施，如方法、程序等。编制质量计划应符合企业质量保证体系的全部要求。

4.3.3 有关技术文件

包括：图纸、技术规范、检验规程、试验程序和项目、操作规程等，这些文件必须由企业技术负责人审核、批准，并经有关部门会签。

4.3.4 质量记录

包括从原材料进厂到生产出合格的包装容器全部过程中的各种检验报告，性能测试数据，鉴定报告，生产过程中各工艺参数控制记录，质量审核报告，验证报告以及质量成本报告等都是考核质量的重要依据，必须保证其真实性、可靠性。体系应具备足够记录、证明所生产的包装容器达到了要求的质量，并验证质量保证体系的有效性。

4.4 质量保证体系的评审

质量管理部门应定期有组织地对质量保证体系各要素的实施结果进行审核和评价，提出修订和完善质量保证体系措施的书面报告。

4.5 质量成本

4.5.1 在总成本账目中应单独设立质量成本科目。质量成本包括预防成本、鉴定成本(试验检查和验证费用)、内部损失成本(如返修、复查、报废等)，外部损失成本(如返修、赔偿)等。

4.5.2 规定质量成本细目，提出质量成本的计划值和目标值，落实负责收集和统计此类数据的部门。

4.5.3 定期分析质量成本情况，及时向企业领导报告，使之对质量成本进行有效监控，不断改进质量成本结构，使其达到最佳值。

4.6 设计质量

4.6.1 设计要求

在构思设计包装容器时应满足以下基本要求：

a. 包装容器必须符合有关标准规定的要求，能对适用的内装物起到保护作用；

b. 包装容器的设计必须适合工业化生产，形成包装件后，其结构、体积、重量要便于储存、装卸、运输携带和启封；

c. 各种包装容器要便于标识有关标志，如内装物的品名、规格、数量、重量和装卸储运标志等；

d. 在保证内装物完好无损的前提下，应结合本国和本地的资源情况选择包装容器制造材料，力求达到成本的最佳值并考虑社会效益，同时还应考虑包装容器的回收利用和废弃处理；

e. 包装容器不应与内装物发生任何物理和化学作用而损坏内装物；

f. 包装容器的设计应具有的艺术性。

4.6.2 设计程序

4.6.2.1 通常按照确定设计条件，进行设计，进行试验，检验和确定最终设计方案等五个设计步骤进行。

4.6.2.2 对于市场或用户急需的小批量包装容器设计，为缩短其生产周期，可压缩某些设计程序，但必须保证质量（有合同的须合同双方认可），对包装容器的主要性能进行认真测定；

4.6.2.3 定期对包装容器进行再评定，根据生产现场、市场、情报、用户意见等及时改进设计。

4.6.3 设计评审

在结束设计时，应对设计结果进行评审，以保证设计正确、原材料选择恰当、造型合理、适宜批量生产、质量文件内容完整而适用、产品受到用户欢迎并有竞争力。

4.6.3.1 评审小组的构成

应由设计、工艺、检验、供销、标准化等部门人员和用户代表组成。

4.6.3.2 评审文件

评审小组应编制评审文件，包括评审内容、程序、日程及评审结果等。

4.6.3.3 评审内容：

评审内容包括：

a. 是否满足4.6.1的各项要求；

b. 样品试验是否符合标准或合同要求；

c. 是否满足定型和投产的各项要求。

4.6.4 定型和投产

完成设计评审后形成定型文件。定型文件经各有关职能部门会签，各级管理部门批准后即可实施投产。

4.6.5 设计文件和生产文件

设计文件应包括包装容器鉴定试验及合格判定依据、管理要求、关键质量特性和技术规范及设计评审结果。

4.7 原材料供应的质量控制

4.7.1 选择供方的原则：供方的技术和管理应满足生产包装容器所用原材料的质量要求，保质保量按时交货，价格合理，服务质量好。

确定供货能力的方法有：

a. 了解供方在设计、工艺、检测等方面的能力，评定其质量保证体系的完善性，以及是否取得生产许可证及计量工作定级证书等；

b. 索取所供应产品的试验结果，质量保证文件；

c. 了解所供产品质量的历史情况；

d. 了解其他使用单位的反映。

4.7.2 供货合同应明确规定：

a. 定购原材料的型号、规格、数量、质量标准、交货期、技术资料、验收方法和验收地点、价格、包装、特殊的外观和尺寸要求等；

b. 不合格品的处理方法；

c. 质量有争议时的仲裁方法；

d. 违反合同时的经济和法律条款；

e. 必要时应附技术协议，进一步明确技术要求。

4.7.3 采购与贮存

应做到：

a. 采购部门应根据生产计划、消耗周期、需要量、损耗量等制定适应的采购计划，保证采购物资的质量符合设计要求，数量能满足生产需要且库存量适当；

b. 采购的原材料进厂后应首先检查规格、数量与货单是否相符，质量保证书项目是否齐全及确认有效期，经检验部门进行入库检查合格签字后才能入库登记，入库检查的项目和抽查比例可根据对方质量保证的可靠程度进行调整；

c. 供应部门应按技术要求提供适当的贮存条件，做好各批物资的识别标记，以保证出库原材料的合格性和可追溯性；

d. 检验部门应统计供方交验批的一次合格率，定期审查合同和技术协议的执行情况，及时反馈给技术和质量管理部门，为采购部门采取必要措施提供依据。

4.8 制造过程的质量控制

4.8.1 准备

4.8.1.1 计划部门应制定生产计划和作业计划，调度部门按生产计划组织有关部门提供物资、动力、设备及各种工装、仪器仪表实现均衡、文明和安全生产。

4.8.1.2 有关部门应有专职或兼职人员负责监督检查生产设备和测试设备的状态，严格监督检查工艺规程的执行情况。

4.8.1.3 根据设计要求，制定工艺文件。工艺文件应正确完整，便于执行。

4.8.2 制造

4.8.2.1 对生产进行连续管理和监督，在质量关键的工序、工段和车间建立质量控制点，每个操作人员必须按照技术标准，生产要求和工艺规程进行操作、测试和记录。

4.8.2.2 在整个制造过程中应规定识别该批产品的生产日期、检验者批准和班次等标识。

4.8.2.3 包装容器应按规定进行包装并符合有关发货规定。

4.8.3 工序检验和在制品的管理

4.8.3.1 包装容器在制造过程中必须要有严格的工序检验制度，包括自检、互检、专检等，并做好原始记录。

4.8.3.2 上道工序的半成品须经检验合格，方能进入下道工序。

4.8.3.3 合格品或不合格品应采用不同标识予以区别，分开放置。不合格品应按有关规定进行处理。

4.8.4 包装容器检验与验收

4.8.4.1 检验部门按合同的有关规范要求进行出厂检查，合格后，填写产品质量保证书，签发出厂合格证，必要时附测试报告。

4.8.4.2 检验部门应定期向主管质量的企业领导汇报阶段性产品质量情况，提出建议及措施。

4.8.4.3 对检验人员的漏检和错判率，有关部门应规定考核指标，定期进行考核。

4.8.5 原材料和工艺的临时变更

4.8.5.1 代用原材料和超差的半成品，须经试验验证不影响成品质量，经技术和质量管理部门审批，并与用户协商按规定办理工艺临时变更后生效。

4.8.5.2 工艺临时变更申请内容应包括：申请人、申请原因、工艺临时变更后不影响成品质量的依据、临时变更的期限或数量及有关领导审批意见等。

4.9 测试与生产设备的质量控制

4.9.1 各种生产设备、计量测试仪器仪表和设备的类型、量程、准确度、精密度等应满足包装容器的制造、实验、测试的要求。

4.9.2 计量标准器具须严格按逐极传递周期检定，其他在用计量器具应按规程进行同期检定，认真贯彻国家法定计量单位。

4.9.3 工具、模具、夹具及其他专用工装在投入使用前，应按有关规定检定其准确度、精密度、使用时按规定的校验周期进行校验。设备应有定期维护保养制度。

4.10 不合格品的控制与纠正措施

按GB/T 10300.5中第14、15章的规定执行。

4.11 销售与服务质量

4.11.1 必须保证出厂产品质量符合技术要求，并附有规定的文件，货证相符。保证按合同要求发货。

4.11.2 由于包装容器质量问题造成对用户或消费者的经济损失和损害时，生产厂应负责处理或赔偿。

4.11.3 产品售出后，应通过各种途径收集用户对产品质量和销售工作的意见并及时进行处理，保存书面记录，定期研究、制定改进措施。对重点用户建立用户档案，进行质量跟踪。

4.12 质量信息

必须形成质量信息流网络，并设置专人负责归口管理，保证质量信息传递形成闭路。

4.13 人员培训

4.13.1 企业领导和管理人员应掌握必要的质量保证体系的知识及应用准则。

4.13.2 技术人员应懂得他们在质量保证体系管理中所需的方法和技术，发现和查明问题及采取纠正措施的能力。

4.13.3 在企业实行有计划的全体职工的质量意识教育进行培训。对重要工序操作人员和检验人员须经考核合格方能"持证上岗"。

4.13.4 一般操作人员应正确操作所使用的设备、仪器、工具、量具等，能阅读和理解有关质量要求、图纸、文件，掌握本职的工作标准。

4.14 奖惩

应对个人或部门是否完成质量目标进行考核，在质量考核中应做到奖优罚劣，实行质量否决权。

本标准由中国包装总公司科教部归口。

本标准由中国标准化与信息分类编码研究所和成都机电研究所负责起草。

本标准主要起草人陈静娴、张学义、乔青、姜四清、张丽生、宋建春、赵创杓。

国家技术监督局1989-12-30批准 1990-07-01实施