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塑模的时序阀门控制技术
原作者:[标签:作者] 添加时间:2007-06-28 原文发表:2007-06-28 人气:1
本文章共2452字，分2页，当前第1页，快速翻页：
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时序阀门控制技术（SVG技术）正在逐渐替代传统的阀门控制，成为最难成型零件的制造方法。
SVG技术将替代传统的阀门控制技术
目前在汽车和其他行业中，具有复杂结构的大型塑料零部件很难制作，因为在制作中，很容易产生堆积、翘曲和喷溅等问题，难以满足对表面质量的更为严格的要求。
对于上述难题，采用传统的阀门控制热流道体系是很难解决的。在传统的阀门控制热流道体系中，要同时开或关所有的阀门，必然会影响到对诸如焊接或密接线路、气体阀、局部堆积及不稳定流动等问题的控制。所幸的是，目前，一种被称为时序阀门控制（SVG）的技术已经能够做到随时控制上述问题。虽然将可程序化的时序引入阀门的开或关的过程中并不是新的技术，但这种方法却帮助人们解决了上述难题。
比如说，当一个模槽为复杂的几何形状而另一个模槽的形状较为简单时，或者一个多浇道零件是不规则的形状或某些部位厚薄不一以及具有棱、凸台或活节时，成型的过程就很困难。在这样的情况下，如果采用传统的阀门控制体系的成型工艺，就需要把零件的某些部分紧紧堆积以使其他的空间能完全被充满，这些过紧堆积的部分不仅浪费了原料，还易引起粘冲、翘曲和应力冻结等问题。
在连续的上漆操作过程中，局部应力会引起斜削或漆过粘的现象。进一步说，发生过紧堆积时，要使用更为坚固的压机，以获得较大的注射单元并实现高的电平固定。
从多通道同时注入原料也可能会给其他的装饰步骤带来问题，这些步骤包括模腔内分层（或后成型）。假若注入过程流动不平衡，镶嵌在工具里的纤维或薄膜就有可能折叠或起折。
对于多浇道单模腔的零件，焊缝线的位置和外观显得非常重要。焊缝线若出现在临界应力区域内，零件的整体性和性能都会受损。同时，多浇道所产生的焊缝线即使在上漆之后仍能看到。
据GE塑料的部件性能和新材料引进经理Kurt Weiss先生说，着色后零件上的接合线会导致明显的视觉缺陷，而对于玻璃填充制品来说，接合线对美观性和性能都有负面影响。他说，人们尝试了许多方法，其中包括在模具内加入滑道来控制注入这一高成本的方法。MHS（Mold HotRunner Solutions）的负责人 Harald Schmidt 先生也说：“许多成型工人尝试着通过限定喷嘴孔和喷道来控制注入，以减少过紧堆积、应力和焊缝线等问题，然而，更小的喷口会导致过大的熔融切力。”他还说，人们并不能改变材料的粘性、压力和温度。然而通过SVG方法，即使材料或环境发生了变化，成型工人都能通过控制模腔的注入方式来获得高质量的零件。
成型模拟软件供应商Moldflow的生产线经理Murali Annareddy先生认为，通过调节流道的尺寸而不是阀门的大小来转移接合线的位置也许是一种比较好的方法。他说：“这种人工调衡流动的技术非常适用于多腔铸型。为此，Moldflow提供了一套调节流道尺寸的自动化流动平衡程序。然而，这样的做法在熔融过程中仍可能导致不同的切力，影响到零件的质量。” Annareddy还告诫说，另一种风险是在较小流道中的滞塞，而且人工调节流速体系对于加工设备的改动更为敏感。
过去在制作高精度零件时，诸如此类的问题迫使一些成型工放弃了对多流道或多模腔成型方法的使用，原因是这些方法实在难于制出均匀及精确的零件。
SVG方法的优点
经过10年的实际应用，作为传统阀门控制和热控制的替代方法，SVG技术逐渐获得认可。SVG技术在控制接合线上具有明显的优势，它可以将接合线转移到非临界区域甚至可移到出口外。阀门的时序化也使多腔铸型能被均匀注满，消除了过紧堆积和喷溅现象。同时，多腔模型中损坏的模腔可被隔滞而无需将整个铸件取出。Mold－Masters的生产工程师Neil Dewar先生介绍说，成型工人通过使用阀门就能调节并平衡注入过程，而不需要调节流道以及其他更多的尺寸。
厂商们还列举了其他的优点，如：与同时从多浇道一次注入的方法相比，从多浇道循序注入可使夹具的吨位降低20％到30％。此外，制作出来的零件在包装和保存时能保持较高的精确度，在运往目的地的过程中能承受长时间的高强度的挤压。
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