CAE技术在注射模设计中的应用(4)

原作者:[标签:作者] 添加时间:2007-06-27 原文发表:2007-06-27 人气:1

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从图8可以看出，由于厚度的差异，中间隔板较四周和底部冷却得快，收缩较小，冷却速率不同产生的收缩应力可能导致隔板的变形。此外由于要使箱体的底部和四周得到足够冷却，须延长冷却时间。为减小和避免隔板的变形，应减小不同部分冷却速率的差异，在此可通过减小箱体四周和底部的厚度来实现。如用加筋的办法在满足塑件刚度要求的条件下将厚度比从2:1减小到1.5:1，这样，不但可以改善产品质量，还可以明显缩短冷却时间，提高成型效率。

4 结束语

尽管CAE技术的出现使注射模设计从传统的经验和技艺走上科学化的道路，在一定程度上改变了注射模传统的生产方式，但需要指出的是，目前CAE技术并不能代替人的创造性工作，只能作为一种辅助工具帮助人去判断设计方案是否合理，还难以提供一个明确的改进方向和尺度，仍需通过反复交互(分析一修改一再分析)，才能将设计人员的正确经验体现到模具设计中去，而设计方案的确定在很大程度上仍需依靠设计人员的经验和水平。随着CAE技术研究的深入，人们正在致力于将优化技术与CAE技术有机结合起来，力图改变目前CAE分析仍“被动”依靠人的经验提供设计方案的局面，实现浇注、冷却系统的自动、优化设计，但目前尚无实用化的软件。

注射成型过程中，塑料熔体在模具型腔内的流动、传热过程是一个非常复杂的物理过程，非牛顿的塑料熔体在压力的驱动下通过流道、浇口向较低温度的型腔充填，熔体一方面由于模具传热而快速冷却，另一方面因高速剪切产生热量，同时伴随有熔体固化、体积收缩、分子取向和可能的结晶过程。此外，由于塑料熔体本构关系的非线性和型腔几何形状的复杂性，因此在对模具充填过程和冷却过程进行数值模拟时，需作适当简化，否则会使数值求解无法进行，或即使能进行但由于计算量太大，耗时过长，无法在工程实际中应用，为了充分地用好CAE软件，用户应尽可能多了解一些CAE软件所作的简化和假设，以便正确判断和解释分析结果。 (

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