通用的速度，通用的质量

原作者:[标签:作者] 添加时间:2007-06-28 原文发表时间:2007-06-29 人气:1

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2005年5月28日，位于上海通用汽车浦东金桥生产基地的新建整车南厂（以下简称金桥基地整车南厂）正式建成投产，自2003年9月打桩到建成投产，金桥基地整车南厂仅用了20个月的时间，创下我国汽车工业发展史上一个新记录。

作为高起点、质量一流的样板型工厂，金桥基地整车南厂的项目在建设与设计都迈上了一个新的台阶，在设备工艺的先进性、环保理念、质量管理、安全生产等方面都与国际水平看齐。金桥基地整车南厂拥有目前国内第一条水溶性油漆生产线，具备多款不同车型共线生产的能力，不仅能适应规模化量产车型的生产，还能适应特殊设计的小批量产品的生产。同时，根据TS16949的要求，金桥基地整车南厂建立了完善的质量保证体系，能有效利用先进工艺和设施，确保向顾客提供高质量的产品。

先进的设备，先进的工艺

新落成的金桥基地整车南厂占地24.6万平方米，拥有国际水准的车身、油漆、总装3大生产车间以及与之配套的车体分配中心和公用动力站房、IT大楼等，所需冲压件主要由北厂冲压车间提供。金桥基地整车南厂的设计生产能力为40JPH，规划产能为两班年产16万辆整车。先进、灵活的柔性化生产线为上海通用汽车的高速发展、突破产能瓶颈、加快多品牌战略的实施提供了强有力的保障，在投产初期，金桥基地整车南厂将生产别克凯越，今后凯迪拉克等车型也将在此共线生产。

上海通用汽车金桥基地整车南厂（以下简称南厂）的车身车间采用一次规划、分步实施的方式进行生产，设计生产节拍为40JPH，可满足Layer Build/ Modular Build多种设计模式的车身焊装需求。

车身生产线装备了最新一代的开式总拼台（open gate）等先进设备，可共线生产4种平台的车型，规划设计自动化率大于50%，一期共有53台焊接机器人，确保了车身尺寸的稳定和焊接质量的提高。

油漆车间致力于环境保护，除了广泛使用无铅电泳、无铬钝化、废气焚烧净化及中水回用等环保技术之外，还在国内率先使用了水溶性工艺和材料，这代表了汽车涂装技术发展的方向。此外，油漆车间还重视安全和人机工程，采用了CO2和水喷淋消防系统，使用了先进的工艺设备净化呼吸装置。

产品质量更是油漆车间关注的重中之重，除了在机器人静电喷涂工艺中配合必要的手工喷涂，所有进入车间的空气都经过净化处理外，还通过定期的深度清洁和随机的空气灰粒采样分析、严格的材料试验、漆膜质量检查等手段控制产品质量。

总装车间充分利用自身资源完成车间规划、项目实施和系统集成的工作。总装车间主要由内饰线、底盘线、门线和检测区组成，仪表板和发动机采用模块化供货，全面采用了数字化防错技术，符合人体工程学技术，确保了总装质量，底盘机运线采用的是TTS技术，这是国内整车厂首次采用的技术，与传统的积放链和EMS相比，具有低噪音、免润滑的特点，并且提高了人机工程和工艺的灵活性。

合理的保证措施

在如此先进的厂房设备条件下，如何制造出国内一流、世界领先的优质产品车辆，这在项目一开始就被提上了议事日程。在整个项目进行过程中，我们始终贯彻的主要措施有：

1.未雨绸缪。由于南厂的建设人员绝大多数是来自北厂的老员工，大都经历了上海通用建厂、老别克赛欧项目的启动，因此经验丰富，所以南厂的启动比当初北厂建厂拥有更坚实的基础。如何有效利用这种优势，将其发挥在南厂的生产中，尽可能预防北厂同类质量问题的发生是项目组工作的重点。

早在生产启动之前，我们就回顾了北厂（上海通用）所有的PCR（问题交流报告），这上面详细记录了问题的发生、分析、解决及跟踪状态。回顾北厂的PCR，也就是回顾以往在制造过程中所发生过的问题，从中吸取经验教训，避免在今后的生产制造中发生同样的问题。同时，还可以借鉴以往在分析解决问题中所采用的方式、方法，避免我们在今后的问题分析解决过程中再走弯路，提高工作效率和质量。

例如根据北厂的经验，南厂在试生产阶段就开始启用定位偏心轮，从而在根本上杜绝了天窗漏水以及四周间隙超差等问题。同时在南厂生产启动前，整个项目组均以厂房建设及设备安装为重点，生产人员作为项目组成员在辅助监督以上建设工程的同时，针对以往北厂的PCR进行仔细的学习及研究，并在之后的生产工艺文件制作及生产人员培训中刻意加强这类问题的防范，尽可能预防北厂同类质量问题的发生。这样不但能使有效的措施更好地适用于南厂的生产，也快速培养了一批具备相当经验的年轻工程师。

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