4． 制造流程

4．1木模模型的制造

由于内饰件模具尺寸较大，考虑到模具重量和冷却方式，我们采用实型铸造方法得到铝合金毛坯。根据实型铸造工艺，需先制作一个木模，按传统做法，需根据设计要求手工制模成型。由于我们已在计算机上完成模具整体的设计、造型工作，就可以非常方便的利用数控机床切削出铸造所需要的木模型面，既减轻了工作量，缩短了木模制造周期，又保证了浇注后的毛坯具有均匀的加工余量。

4．2冷却水管的预埋与铸件的成型

水管制作完成后，需用预埋的内置的方法，在毛坯浇注的同时完成。即在浇注模具毛坯时，将冷却水管预先固定在泥芯上，离型面约5～8毫米，待上铸型与下铸型合模浇注后，冷却水管就自然被铝合金包住，采用这种方法排布的冷却水管，与模具成型面距离统一，吸热效率极高，冷却效果非常好，模具工作时表面温度可降低至5～10摄氏度。同时，由于严格控制了水管走向，可保证铝铸件加工时不会破坏水管层。由于铸件体积较大，铸造工艺也及其复杂，经过多次试验，我们已能用砂型铸造和实型铸造两种方法浇铸大型铝合金模具毛坯。实型铸造最大重量可达250公斤，砂型铸造最大重量已达1500公斤。

4．3模具型面加工

模具毛坯浇注完成后，我们得到的是一个具有均匀余量的铸件，此类模具毛坯最大重量达1.5吨，最大尺寸为1900 X 1700 X 450 毫米，需要选择合适的加工中心完成最后的数控加工。在我们的制造过程中，Toshiba BTD-13R22大型四轴卧式镗铣床起到了关键作用。该机床功率强大，适合重力切削，数控系统和机械运动机构能够长时间持续稳定运行，高精度大型旋转工作台，能做到一次装夹，多面加工，还可利用可伸展主轴切削较为低洼处的曲面。

根据毛坯铝合金材质特性和型面起伏的特征，为提高加工效率和节约刀具成本，我们采用WALTER模块化螺纹连接式接杆和刀头，刀具类型使用仿形铣刀，粗加工使用镶嵌式多片铣刀，精加工使用镶嵌式单片铣刀，材料选择适合铝合金加工的WMG和WK10类刀片，该类刀片采用耐磨硬质合金，前角和后角较大，易排屑。

4．4模具装配及拉料夹持装置的安装

对于类似地毯、行李箱侧板或轮罩的模具，上模和下模在合模过程中采用定位柱和定位孔作为合模的装置，或者采用导向板定位。一旦模具调试完成，并进行正式使用时，定位装置一概卸除，靠产品的料厚和模具的形状自行地位，此类结构省略了一般模具的导柱/导套装置，结构简单，安装方便。

为防止面料在成型过程中产生折皱现象，对于产品边缘起伏落差小的形态，比如地毯，我们采用在边缘的顶部和底部安装一排拉针，阻止面料随模具成型而跟紧型腔，拉针拉住面料，迫使面料拉延并延伸，使其变形，最终在快速冷却后使面料和骨架迅速定型。对于产品型面起伏落差很大的形态，比如行李箱侧板或轮罩，在四周边缘，采用夹持框架方式，拉住面料。框架形状与产品轮廓一致。

5．结束语

在本人的主持下，采用此类内饰件模具的制造工艺，已成功开发并制造了多种车型的内饰件模具。比如，上海通用赛欧SRV行李箱左右侧板及备胎盖；奇瑞东方之子主地毯、轮罩及行李箱平地毯模具；大众B5豪华右轮罩；风神3号行李箱内饰件；江淮瑞风主地毯及轮罩；大众GP3左右轮罩；上海通用凯越主地毯；大众POLO三厢车衣帽架等。