1、压坯密度和烧结密度高。采用温压工艺，通常可获得7.25～7.60g/cm3的铁基P/M零件。在同一压制压力下，比一次压制烧结工艺的密度提高0.15～0.30g/cm3。相应的，获得相同密度所需的压制压力降低140MPAa左右，这为较低吨位粉末压机压制大尺寸中密度铁基P/M零件创造了条件，相对地增大了压机的吨位。

2、压坯强度高。在相同密度水平下，经温压的压坯，其强度是常规压制压坯的1.25～2.0倍。这一特点为粉末冶金工艺制造形状复杂的机械零件提供了方便，也提高了粉末冶金技术与其它零件制造竞争的能力。一方面，普通压制烧结工艺由于其压坯强度低，在脱模过程中很容易导致形状复杂压坯的破坏，从而无法成形。然而，温压工艺克服了这一缺点。另一方面根据粉末冶金技术和压机工作特点，垂直于压制方向的P/M零件侧面形状特征是不可能成形的，如横向孔等。采用温压工艺后，由于压坯强度高，可在烧结工序之前直接对压坯进行机加工，节约机加工工时和提高刀具的使用寿命。

3、脱模压力低。温压工艺的脱模压力比普通压制工艺降低30％以上。低的脱模压力意味着温压工艺易于压制形状复杂的铁基P/M零件和减少模具磨损从而延长其使用寿命。同时，还可以降低粉末料中润滑剂的添加量，进一步提高压坯密度。因为，润滑剂每降低0.1％，压坯密度将增加0.05g/cm3。

4、弹性后效小。烧结后零件尺寸变化比普通压制要低得多，如Distaloy AE基材粉末经温压后的烧结收缩接近于零，易于获得高尺寸精度的铁基P/M零件。

5、当零件密度、材质相同时，采用温压工艺制得的材料极限抗拉强度比复压复烧工艺所制得的材料提高10％左右，而疲劳强度提高了10～40％。特别是，零件经温压、烧结后进行适度的复压，其疲劳性能与粉末热锻件相当。这些力学性能指标达到了轿车发动机，传动及刹车装置的使用性能的要求，可望为连杆的制造提供一条可行的技术途径。

6、压坯密度分布均匀。采用温压工艺制备齿轮类零件时齿部与根部间的密度差比常规压制工艺低0.1～0.2g/cm3。

由于这些特点，在国际粉末冶金学界，人们称温压工艺是导致粉末冶金技术革命的一项新技术。