工艺参数：模具温度：50℃；熔体温度：230℃；注射时间：3 s；冷却时间：20 s；注入熔体体积：98%；进气延迟时间：0.5 s；气体压力控制曲线如下图所示。

气体穿透效果如图4和图5所示。

图4气体穿透情况（1）

图5气体穿透情况（2）

从上面的分析结果图中可以看到，经过科学的CAE模拟分析，确定了合理的气道布局和气辅工艺参数，气道沿着料流方向均衡地配置到整个制件上，气体能够有效地穿透到气道的末端，充分起到保压作用，对于解决制件表面缩痕问题，提高制件的表面质量起到显著的作用。后期的试模情况也充分验证了这一结果。

3．产品调整满足流动平衡或设计需要
对于一些模具，其浇口位置只能限定在一定区域内，如采用直浇口的电视机后壳，其浇口只能放在制件背面正中贴标签的方框中，不能放在其它位置。而这种情况下可能无法保证料流平衡，为了解决这一点，通常需要对产品局部的形状和壁厚进行调整。例如在充填比较快的方向上减壁厚或设置阻流槽，在充填比较慢的方向增加壁厚或减少部分散热孔等，最终的目的就是达到均衡充填。下面是一个液晶电视后壳的例子，采用位置固定的直浇口，两侧流动平衡性差异较大，通过调整局部壁厚，达到了流动平衡。

图6 初试方案的充填情况

初试方案的充填情况如图6所示，可以看出两侧流动平衡性差异较大，右侧充填较慢。根据右侧充填较慢的情况，将下图所示的黑线内部区域壁厚增加0.3mm，起到引流作用。壁厚调整后的流动情况如图8所示。可以看出，整个制件的流动平衡性明显改善，两侧基本同步充填。

4．预测、改善注塑缺陷
在注塑过程中可能出现的缺陷有多种，和浇注系统布局关系比较大的有熔接痕、困气、缩凹和翘曲等，这些缺陷都可以通过CAE分析来改善。

图7 壁厚局部调整、引流

图8 壁厚调整后的充填情况

熔接痕是熔体流动前锋汇合后在制件表面形成的细线状的印痕，它不仅影响塑件的外观，也降低制件的强度。但由于大部分的模具都有多个浇口，而且制件上也会有各类形状的孔，因此熔接痕的产生是不可避免的，只能通过修改浇注系统或调整壁厚使熔接痕减少、减轻或处于相对不重要的区域，减少对塑件外观或强度的影响。例如电视机前壳熔接痕不能位于四个角，因为那是固定显象管受力最大的地方，可以设法使其处于两侧的喇叭窗网孔区域，而电视机后壳则可以设法使其处于散热孔或装饰条纹区域。
困气是由于熔体流动前锋汇合后，中间包围的空气无法排出而形成的，它会造成烧焦、短射或表面斑纹等缺陷。对于困气，可以通过调整浇注系统、制件局部壁厚等措施，将空气赶到分型面或其他易于排出的地方，通过排气槽将其排到模具之外。如果无法达到这一点，则可以通过分析准确预测困气的位置，在对应的部位加设排气镶件，达到排气效果。