摘要:介绍了轴流通风机传动组模拟试验方法，应用该方法验证的风机传动组能够满足实际运行要求，比传统的试验方法降低了试验成本，缩短了试验周期。
关键词：轴流式通风机传动组模拟试验
Simulation of Test Technology for Transmission Portion of Axial Fan
Abstract: Simulation of test technology for transmission portion of axial fan is introduced. The transmission portion, which is verified with the technology, can meet the requirement of actual operation. The test cost is reduced to use new technology instead of the tradition method, and the test time is shorted.
Key words: Axial fan Transmission portion Simulation test

1 引言

　　我厂开发生产的脱硫系统增压风机为静叶可调子午加速风机，其叶轮质量为6t，实际运行中产生的轴向后推力为2.7 t。该产品传动组在实际运行状态下的可靠性要通过试验来验证。传统方法是加工一件与叶轮质量相同的圆盘，经动平衡校正后装于传动组，再利用风机自备的大功率电机进行试运转验证。这种验证方法只是验证传动组在相同径向载荷下的运转情况，并不能检验实际的运行状态。笔者依据叶轮实际运行时传动组所承受的径向和轴向载荷设计了传动组模拟试验装置，成功地对传动组进行了验证。通过使用证明，该方法不但降低了试验成本、还提高了生产效率，保证了传动组的试验质量。

2　试验方案
2.1　试验工艺分析
2.1.1　 叶轮实际运行时会有两种力作用于传动组，一种是叶轮本身的质量产生的垂直向下的重力；二是叶轮工作时产生的轴向后推力。叶轮质量可以通过设计图纸计算出来。风机叶轮实际运行时所产生的轴向后推力，则需要依据风机运行时产生的压力差和叶轮外径以及叶轮轮毂直径，再通过关系式换算出来。

2.1.2　通过上述分析决定在传动组主轴叶轮处施加垂直地面拉力，同时在传动组主轴端部施加轴向后推力。加力的同时要保证主轴的正常转动。

2.1.3 　为使传动组在承受两种力时能正常运转。决定用拉紧皮带传递径向拉力，并通过皮带带动拉力滚轮转动，拉力滚轮轴固定在拉力横梁上。轴向后推力则通过轴向传动装置将后推力传递给传动组主轴，主轴再通过摩擦力带动轴向传动装置上的转盘转动（见图1）。

2.2　试验结构设计

2.2.1　首先根据叶轮直径、轮毂直径和风机参数计算出叶轮在实际运行状态下所产生的轴向后推力，以及叶轮的质量。

2.2.2　根据叶轮质量订购拉力表，确定拉力表外型及连接尺寸。再根据轴向后推力订购数显千斤顶，确定千斤顶的外型尺寸。

2.2.3　进行径向拉力滚轮的结构设计（见图2）。根据结构设计图、叶轮质量以及试验运行时间和使用频率，选定轴承规格，完成径向拉力滚轮的设计。

2.2.4　根据传动组试验装置示意图及拉力表的外型尺寸和连接尺寸设计横梁拉紧装置（见图3）。

2.2.5　根据传动组试验装置示意图和滚轮、拉紧装置的总体尺寸设计径向拉紧横梁（见图4）。
2.2.6　根据径向拉紧装置的高度尺寸和传动组主轴高度确定传动组底座的高度，并进行传动组底座的结构设计。

2.2.7　轴向后推力传动装置的结构设计（见图5）。依据计算的轴向后推力选取推力轴承，并以此确定后推力传动装置具体尺寸。

2.2.8　根据轴向后推力选用数显液压千斤顶。液压缸截面积×数显表上的读数值＝顶力值。

2.2.9　根据数显液压千斤顶的外形尺寸设计轴向推力支架及其接口零件。

2.2.10　为便于调整径向拉力滚轮与传动组主轴的平行度，在横梁处设计了横梁调整支架（见图6），再通过调整支架上的调整螺栓来调整径向拉力滚轮与传动组主轴的平行度。

2.2.11　根据传动组的转动惯量和风机实际转速选用试验电机，并根据电机的安装尺寸设计电机底座和试验用联轴器。