在正常的印刷过程中，由于印刷油墨体系中的树脂在成膜过程的最后阶段往往会因墨的丝头过长，减缓了干燥时间阻滞了溶剂的正常快速释放，直接影响到包装印刷速度的快慢、质量的优劣，尤其是生产成本的多少等。同时也影响着与承印物的初期粘附性能的好坏，即附着牢度的等级。印刷墨膜能否用粘胶带粘贴而被拉脱分离，包装印刷工往往会以此论质、谈价，这种分离拉脱的故障出现往往更会令油墨制造方大跌眼镜而伤透脑筋。当印刷后存放一段时间，如3h、5h、10h、24h、48h（国家规定48h）后粘拉不掉墨膜才能过关。作为印刷者他不会等到拉不脱再继续开机印刷、复合、分切、堆垛、库存，甚至包装商品，他需要在极短的时间内有个结果（说法）——“吹糠见米”的实际操作。对此，笔者通过与一些包装印刷企业的老总和印刷操作技术工人交流后认为：克服下列弊端，采取如下方法改进，才能适应目前凹印的250-350m／min的快速包装印刷的要求。

一、 加大溶剂比例
最好是快干溶剂，但在印刷过程中往往会导致稀释剂费用的增大。在加大溶剂前必须考虑到该油墨的色浓度是否变浅问题，即在同样比例溶剂条件下，包装印刷油墨的粘度也不尽相同。比如加入了30％的溶剂后，要考虑其溶解度、氢键力、挥发速率平衡及表面张力大小等等。一般单从溶剂比例讲，下边三配方各有所长：(配方见文章末尾)

从上述三配方上进行简要的分析：配方②粘度高，配方①的粘度适中，而配方③的粘度最低。单从两种溶剂比较：①和②及③干燥速度看似一样，但仍有区别。如配方①和③挥发率相同，但③粘度低，低挥发干燥要相对快。从成本上比较，③比①成本略高。但③易残留丁酮的气味和附着略差于①。综合效益上比较，配方②成本低!粘度高，附着好，气味小，溶解度也好一些。但在实际的包装印刷过程中，油墨成膜时的溶剂挥发平衡上看，配方①要优于②、③，因为多种溶剂尽管在换算上其挥发率是同样的，但由于多种(混合)溶剂稀释油墨而提高了包装印刷的印刷适性范围，使印刷厂家有了更宽的溶剂选择和印刷机械速度的调节面。我们在多年的实践中早已深深地懂得：由于单一溶剂在独立的包装印刷作业过程中的挥发则是由表及里的缓慢挥发(印刷图文油墨成膜形成的过程)干燥。当其印刷油墨的湿墨膜达到一定的界面强度后便会凝固成膜。印刷图文墨膜的形成过程，相应也减(缓)慢了印刷墨膜的还未来得及挥发(跑掉)的溶剂，而延长了包装印刷图文墨膜的彻底干燥时间(干透)，从而在印后用胶带纸粘贴拉后脱落的现象(故障)出现。为此，一般的印刷操作工便会选择分子量小(即粘度小)、成膜快的溶剂稀释油墨去印刷作业，低分子量的溶剂是剪切印刷油墨丝头过长的惯用手法。

二、 加大蜡类
加入蜡或加大蜡类的目的在于降低油墨在包装印刷过程中因丝头过长造成的上述后果，其次是解决油墨体系的颜、填料沉降结块及墨膜硬度，并能有效地提高该油墨与东洋油墨在包装印刷过程中墨膜的厚度——即立而不粘（我们常说的“立”起来）。但过多地加入往往会阻碍印刷油墨体系中溶剂的挥发、干燥的彻底及表面结皮和油墨在转移、传递印刷过程的流动性不良、表面光泽度的降低等等。而在解决包装印刷糊版、粘连、遮盖不足方面却有立竿见影的效果，但过量加入反而会加速墨膜的软化，而出现油墨飞溅的故障（因为当印刷转印磨擦油墨升温）。

三、 加大颜、填料的比例
固体颜、填料的增加，是降低包装印刷油墨成膜过程中十分简便的方法。其作用在于分散树脂的包覆比例（竞争吸附）而抑制丝头过长，其最终目的在于预防印刷机械在由慢到快提速后，因丝头长而使包装印刷制品粘连及印刷图文墨膜的减薄而增厚；拖尾因油墨的流动去消除边缘重影；油墨因透明遮盖力差而得到补救。

四、 加大有机分散剂的比例
其作用是在制墨或印刷过程中，由于搅拌、研磨的轧墨剪切而降低印刷所需油墨丝头（粘度）的缩短。但过量增塑（尽可能不要选择增塑剂类的分散剂）分散剂的加入往往会使包装印刷墨膜与复合胶水或挤复、干复时复合的附着牢度降低。一般在油墨制造时或在印刷时加入天扬化工厂的TM-3，既防止了树脂在溶剂的作用下不致过度的溶胀，又限制了树脂溶液的丝头无限制的伸展（因为高分子树脂，当有外力拉它的，卷曲稳定的分子会逐渐伸长）拉长。但作为印刷者可在使用时临时添加，千万不能因为丝头长而加入增塑剂，否则还会再度伸展丝头。