承轨梁共设置 208根，其中除 3根梁为现浇施工外其余梁均采用预制。预制承轨梁为H形，长度 14.98，高度 1.8m，梁宽 2.26m，如图 1。每根梁砼体积为4 8m³，自重达 120 t，每m³砼含钢量为82．4kg，实属大体积钢筋砼构件，所以除必须满足砼设计强度外还必须防止因砼水化热过高而产生温差裂缝。我单位在该工程施工中采取下述多种技术措施，有效地保证了施工质量。

1.承轨梁设计概况

承轨梁设计砼强度等级：从双肢梁顶面往下400mm范围内为 C 3 0，其余各部分均为 C 20。施工中砼应连续浇筑不得留设施工缝，梁的钢筋受力主筋如需接长时要求采用闪光对焊工艺，在梁的跨中区域不得设置钢筋接头。

为使滑行钢轨在双肢梁面固定，设计要求在检埋 24块带地脚螺栓的钢板，规格为 8mm×5 20mm× 400mm，不但施工难度大，而且质量精度要求十分严格：①梁的 4个支座面② 5 00 m m范围内必须平整，并且要求在同一水平面上；②梁的两条支腿上表面的平整度不得大于Limm，梁侧面垂直度偏差不得大于5mm；③梁的长度偏差不允许出现正偏差，负偏差不得大于 10mm。

梁的钢筋设计：每根承轨梁钢筋用量约为3965 k g，双肢梁底部设计为双层钢筋，底层受力主筋每肢配置 8 O 25，第 H层主筋为 4 O 20，梁顶面架主钢筋为 6OI6，梁的 4个竖向侧面从上至下各配以 10OI6。连接双肢梁的中间腹部在 8 00 mmx 7 00mm范围内设双层构造筋，上下各配置 5 O16。箍筋设计均为进12，间距为200mm。梁的主筋砼保护层为 40 m m。

2 施工准备

2．1 梁的模板设计及施工

为确保预制承轨梁的各项质量精度要求，根据施工总进度及每根梁的施工周期设计制作8套专用钢模板。底模板采用分节脱模工艺，把14．98m长的梁底钢模板分5节制作，其中固定底模3节、活动底模2节，以满足承轨梁起吊运输的需要。安装梁底模板前施工预制梁的场地应先清除耕植土，并经机械辗压密实地基，底模四周做好排水。

梁的外侧模板按梁长分两段制作成整片钢模板，内侧模板则根据梁截面H形的特制作成两节带铰链旋转的折叠式抽芯模板。为了加强钢模板的整体刚度，沿梁长外侧模板左右两侧，每隔互m间距设置槽钢100作为垂直龙骨钢架，上下设置① 16圆钢螺栓拉杆固定牢固。梁内预埋件的标高先用水平仪准确测量达标后再用螺栓固定在模板上。

2．2 主要施工机具

1）自制门式起重机1台，轨距15m，装设起重量为st的起重葫芦。

2）选用JSY500A型双卧轴砼搅拌机2台，其中1台工作、1台备用，机械生产能力可满足每台班拌制砼的需要。主要技术参数如下：进料容量800L，出料容量 500L，生产能力 23－28m³／h，拌轴转速 33．5r／min，电动机功率 18．5kw，水泵电机 0．75kw，搅拌时间 25－ 30s。

3）其它专用机具：机动翻斗车4台，砼灌注漏斗2个，电焊机2台，插人式砼振动器4－6台，经纬仪、水平仪各1台以及铁插钎子、铁袜子等。

3.预制工艺及注意事项

1）将 205根预制钢筋砼承轨梁划分为 3个区域，在现场集中预制。安排每台班浇筑2根承轨梁，砼需用量共计约96m’左右，由1台500L砼搅拌机拌制砼，每台班可生产砼160m’，浇筑砼的时间比较充裕，这对大体积砼施工较为有利。
2） 砼经搅拌均匀后用机动翻斗车运输至浇筑地点，运距约500m。砼先倒人灰盘内，然后装人偏锥形砼集料斗中，再由门式起重机吊起集料斗，运至梁的模板上口将砼浇注人模。此时应注意集料斗不要起吊太高，控制砼的倾落高度不超过2.5m，避免砼产生离析现象，影响砼浇筑质量。每台班施工作业线共配备25人进行操作。

3）浇筑承轨梁砼采取全面分层斜坡振捣的方法，在前一次浇筑的检尚未初凝时覆盖新浇检，从梁的一端开始向另一端推进，连续浇灌不留施工缝。施工中要控制砼间歇时间不超过3小时。砼的分层厚度为250mm，砼自然流淌角为30“左右。在上层砼人模前对已振捣过的下层砼，即在砼的上下层振动界限处，再按人工插振的方法用铁针子对砼进行二次振捣，以提高砼的密实度。